喷气涡流纺莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝混纺纱的开发

为提高喷气涡流纱的产品附加值,文章探讨了莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝喷气涡流混纺纱的生产工艺,并指出了生产控制要点。通过合理选配混纺纱纤维原料,针对莱赛尔、醋酯、桑蚕丝纤维的纺纱难点进行原料预处理,并优化纺纱过程中各工序的工艺参数,最后成功纺制出莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝(65/28/7)19.7 tex喷气涡流混纺纱,该产品具有手感丝滑、色泽艳丽、悬垂感好、抗起毛起球、抗静电、穿着舒适、绿色环保等优势。

PHBV改性涤纶染色棉喷气涡流混纺纱的开发

为实现低碳环保功能性色纺涡流纱的制备,将PHBV改性涤纶、冷轧堆染色棉纤维和普通涤纶混纺,通过两次纤维包混提高纤维的混和均匀度;开清棉工序遵循“勤抓少抓,多松少打,轻梳少落,充分混和,少伤纤维”的工艺原则,梳棉工序遵循“适中定量,加强分梳,柔性梳理,中等隔距,快速转移”的工艺原则,以改善生条质量;选用三道并条工序,采用“轻定量,多并合,中隔距,慢速度,合理牵伸分配”的工艺原则,以提升熟条质量;喷气涡流纺工序根据原料特性,合理设置纺纱速度、喷嘴气压等工艺参数;同时严格控制生产各环节车间的温湿度,减少生产质量波动。最终成功纺出涤纶/棉/PHBV改性涤纶50/35/1519.7 tex喷气涡流纺色纺纱,色纺纱表现出优异的力学性能和良好的抗菌抑菌功能,断裂强度达到18.55 cN/tex,对金黄色葡萄球菌的抑菌率达到97.29%,对大肠杆菌的抑菌率达到98.42%。

喷气涡流纺成纱工艺对色纺竹浆纤维针织物性能的影响

为研究喷气涡流纺成纱工艺参数对色纺竹浆纤维针织物性能的影响,基于Box-Behnken设计方法,借助Minitab16软件,分析探讨了喷气涡流纺成纱工艺(喷嘴气压、纱线线密度、纺纱速度)对色纺竹浆纤维针织物的断裂强力、透气性、悬垂性及耐磨性的影响。结果表明:纱线线密度减小,织物断裂强力下降,透气性和悬垂性先显著增加,而后略有下降;纺纱速度提高,织物断裂强力缓慢下降,透气性降低,悬垂性增加;喷嘴气压对针织物断裂强力、透气性、耐磨性均无显著影响,但当喷嘴气压增加时,织物悬垂性能先增加后降低;织物耐磨性主要受纺纱速度和纱线线密度的影响,且影响原因较为复杂。

喷气纺第二喷嘴结构参数的研究

喷气纺第二喷嘴的结构参数主要包括喷嘴长度、喷嘴内径、喷孔角度、喷孔数目、喷孔直径和吸入口内径等,分析讨论了各参数与成纱强力的关系,并通过实验找出了较优的参数。

喷气包芯纱的纺制及其包覆效果探析

以35.5 tex(33.66 dtex)棉涤包芯纱为例,介绍了喷气包芯纱的纺纱工艺流程、各工序工艺参数配置及采取的技术措施。探讨了喷气纺纱的包覆机理,分析了影响喷气包芯纱包覆效果的主要因素。对喷气包芯纱与环锭包芯纱的成纱质量进行了对比,结果表明,喷气包芯纱强力不匀率小,包覆效果较好。

喷气涡流纺纺制Modal纱的参数优化

用喷气涡流纺纱开发纺制Modal纱,通过单因子及正交试验,对喷孔角度、导纱针至空心管距离、空心管锥角3个喷嘴参数进行优化,得出较优参数为:喷孔角度80°,导纱针至空心管距离1.5mm,空心管锥角15°。测试分析了成纱的特点,为Modal喷气涡流纱的纺制及应用提供了参考。

聚乳酸纤维的赛络纺工艺探讨

介绍了赛络纺的纺纱原理和在A513型细纱机上进行的赛络纺改造。在同一机台上使用同一原料分别纺制23.9 tex常规纱和赛络纺纱,对比两种纱线的成纱质量,发现聚乳酸纤维赛络纱排列整齐,外观光洁,有较好的光泽。

聚乳酸纤维赛络纺工艺研究

通过改变粗纱间距、粗纱捻系数及细纱后区牵伸倍数研究了聚乳酸纤维赛络纺工艺,分析了不同纺纱工艺对纱线断裂强力、条干不匀率及毛羽指数变化的影响,得到了聚乳酸纤维赛络纺的较优纺纱工艺。在同一台细纱机上,采用相同的粗纱捻系数及牵伸工艺,同时纺制了23.9 tex聚乳酸纤维环锭纱和赛络纱。两种纱线的断裂强力均呈正态分布,两者波动性无明显差异,且前者断裂强力显著高于后者;聚乳酸赛络纱的毛羽有明显改善;两种纱线的条干差异不大,环锭纱略好于赛络纱。

喷气涡流纺成纱工艺对竹浆纤维色纺纱性能的影响

为进一步拓展喷气涡流纺纱线品种及提高传统色纺纱加工效率,利用Box-Behnken设计实验方案,借助软件Minitab 16,分析喷气涡流纺工艺参数对竹浆纤维色纺纱性能的影响。结果表明:成纱工艺对色纺纱断裂强度的影响较为复杂,其中纺纱速度及纱线线密度对色纺纱断裂强度的影响受喷嘴气压不同取值影响;色纺纱条干不匀主要受纺纱速度和纱线线密度影响,提高纺纱速度使纱线条干不匀先减后增,而减小纱线线密度将显著恶化色纺纱条干;色纺纱毛羽主要受喷嘴气压和纺纱速度影响,降低喷嘴气压及提高纺纱速度均会使纱线毛羽增加;色纺纱直径主要受喷嘴气压和纺纱线密度影响,增加喷嘴气压或减小纱线线密度,均会使色纺纱直径明显减小。

PVA纤维伴纺牦牛绒纺纱工艺研究及产品开发

根据牦牛绒和水溶性PVA纤维的性能特点,采用PVA纤维伴纺牦牛绒纤维,从而改善牦牛绒纤维的可纺性能。通过控制牦牛绒/PVA混纺纱的各道生产工艺参数和生产条件,开发出了较低线密度的纯纺牦牛绒纱线。

提高喷气纺成纱强力的探讨

主要介绍了喷气纺纱的成纱结构和影响其强力的因素——纤维性能、半成品质量及工艺参数,旨在找出提高成纱强力的措施。

在高速运转时提高喷气纱强力的途径

讨论了纺纱速度、喷咀压力及纺纱张力等主要工艺参数对喷气纺纱成纱强力的影响．通过单因子实验及正文设计，找出了高速时提高成纱强力的优化工艺配置．

苎麻/壳聚糖抗菌纱喷气纺研究

对苎麻/壳聚糖(55/45)抗菌纱,采用喷气纺纺制的可行性进行了探讨,结果表明:通过对喷嘴的设计,选取优化后的工艺参数,同时,喷气纱具有较佳的纱线结构及良好的抗菌性。

面向智能制造的数控纺纱技术及数字化纱线产品研发

文章介绍了数控纺纱、柔性纺纱及纱线的数字化加工等概念,以自主研发的环锭三通道数控细纱机为基础,介绍了数控纺纱及其软硬件系统构成和网络化管理模式,构建了纺纱过程的数字化模型及成纱结构参数和纺纱工艺的调控机理,提出了基于数控纺纱系统的柔性化纺纱生产模式,给出了多元基色混色纺纱、段彩纱、渐变色纱、竹节纱、段彩竹节纱的纺纱工艺,并展示了相关的纱线与面料产品。

喷气涡流纺包芯纱工艺自动调节系统的设计

基于工业内窥镜的在线观测装置,探讨面向喷气涡流纺包芯纱的成纱工艺参数自动调节系统的设计方案。利用深度卷积神经网络对图像的识别和分类能力,构建了喷气涡流纺金属丝包芯纱成纱过程图像的分类模型,对模型卷积核、激活函数、分类器、损失函数、优化函数、学习率及整体框架进行了合理设计与选定,根据成纱过程中纱条露芯特征与包缠状态将纤维包覆过程图像分为9种类型,并将其作为训练数据集。试验结果表明:该模型的预测准确率达到了92.1%。在此基础上,对成纱工艺参数自动调节方案进行了设计,根据图像自动识别结果对喷气涡流纺纱机的故障类型进行诊断和判别,从而及时调整纺纱工艺参数或进行停机处理,并更新工艺参数的设置基准值。认为:该方案可确保整个纺纱过程在设定的最优参数下运行。

麻类纤维喷气纺纱初探

本文对喷气纺纱在麻类纤维纺纱中应用的可能性进行了初步探讨。通过合理设计加捻器和工艺参数,采用喷气纺纱方法纺制含麻纤维纱线是可行的。作者用自行设计的两种型号的喷嘴成功地纺制了一系列含麻纤维喷气纱。文章对试纺情况进行了详细分析。

阻燃腈纶玻璃纤维喷气纺包芯纱的开发

腑氯纶是一种具有阻燃作用的改性腈纶纤维,利用腈氯纶和玻璃纤维长丝生产的喷气纺包芯纱具有良好的阻燃效果。以27.8tex腈氯纶玻璃纤维包芯纱为例,介绍了纺纱工艺流程,各工序工艺参数配置及采取的技术措施。

喷气纺普通聚酯纱与超细聚酯纱的结构与弯曲性能研究

对由普通与超细聚酯纤维纺成的村田喷气纺纱线的结构进行了研究和比较。用带有数码相机的光学显微镜进行纱线的结构研究。由拍摄的照片可得到很多纱线结构参数,如纱线正常区域的直径、包覆区域的直径、纱线中心处纤维的螺旋角、纱线表面纤维的螺旋角、被包覆纤维包覆的包覆区域的长度、包覆纤维包覆的区域、包覆区域纱线的弯曲刚度等。结果表明:由超细纤维纺纱制成的纱线的弯曲刚度比普通纤维的弯曲刚度低;纤维类型影响包覆摩擦因素以及纤维包覆区域;由超细纤维纺成的纱线的直径比普通纤维的小。

喷气涡流纺多组分色纺纱的生产实践

采用小比例原液着色纤维与本色莫代尔纤维、海藻纤维混纺开发喷气涡流纺浅麻灰纱。探讨色纺纱的关键工艺参数配置,分析成纱中纤维的混合均匀性及混色效果。针对海藻纤维强度较低的特点和小比例色纤维混合不匀导致色差等问题,设计了合理的工艺路线,通过混棉机的称重系统精准控制纤维的混纺比。经实测,色纺纱纤维的混纺比准确,混合均匀,着色纤维分布控制较好,混纺纱具有良好的耐磨性,成纱质量达到预期目标。