数控转台液体静压轴承承载能力研究

分析了数控转台液体静压轴承的基本结构、工作原理、有效承载面积和液阻,推导了数控转台液体静压轴承在毛细管节流、PM流量控制节流、恒流量多头泵供油方式下的承载能力和刚度的计算公式。结合实例,定量分析等初始供油量、等平均刚度、变初始油膜间隙下,毛细管节流、PM流量控制节流、恒流量多头泵供油时,油膜间隙对轴承承载性能和刚度的影响,为液体静压转台设计和研究提供了依据。

数控转台结构组成及关键技术分析

数控转台是一种广泛应用于工业制造领域的设备,能够实现工件在空间中的旋转和定位。基于数控转台的概念及结构组成,分析了数控转台的关键技术,详细讨论了数控转台的控制算法、运动控制方式、运动轨迹规划和自适应容错技术等,总结数控转台的发展趋势和应用前景。研究结果以期为数控转台智能化、高速化和柔性化的发展提供理论依据。

时栅数控转台空间回转位置预测方法研究

时栅传感器利用时空变换技术将空域信息变换到时域,以时间测量空间位移。为了研制高精度时栅数控转台,减少动态位置反馈误差,提出了一种回转位置预测测量新方法,利用时空变换技术将时域信息返回到空域。利用时间序列理论对时栅测量值进行建模,从而预测出数控转台未来一段时间内的位置值,并利用当前测量值对前一次的预测误差进行实时修正。介绍了测量数据建模方法和预测系数估计算法。为了验证位置预测方法的有效性,设计了一套动态实验系统。实践证明,数控转台的角位移预测误差为±2″,实现了精密位置预测。

基于AR模型的转台位置预测方法研究

文中以时栅传感器作为CNC系统的位置检测元件,为了解决时栅数控转台在高精度伺服控制过程中的动态位置反馈误差问题,研究了利用AR模型对转台位置进行预测测量的方法。介绍了预测测量的原理、预测方法及其模型系数的求解方法,并搭建了一套实验装置。经实验表明,基于AR模型的转台位置预测测量方法正确可行,通过修正后预测误差为±2″.

数控转台抱闸机构设计分析

分析数控转台液压抱闸机构的工作原理,基于经验公式完成了衬套式抱闸机构和环槽式抱闸机构的结构设计。利用ABAQUS有限元分析软件,对两种抱闸机构的锁紧过程进行模拟,预测其内部应力的分布状况,并分析了两种抱闸机构的优缺点。

大型精密数控转台的装配工艺技术研究

对大型精密数控转台装配工艺技术进行了分析和总结,介绍了其装配工艺技术方案、零部件组装工艺、总装工艺要求和装配过程中的注意事项,为此类产品的装配制造提供参考和借鉴。

大型数控转台机电特性分析

大型化的发展增加数控转台机电特性研究的难度。针对某大型数控转台,综合考虑结构动力学、运动学和伺服控制系统的交互作用,详细建立其机电系统模型,并进行转台转速响应特性分析。为进一步辨识机械传动链各部件柔性对转台振动性能的影响,进行了传动链部件的模态灵敏度分析。理论分析与试验结果表明,大型数控转台机械传动链的柔性迟滞了转台的转速响应,是影响和限制数控转台性能的主要因素;库仑摩擦有利于迅速衰减数控转台转速响应的振动,但库仑摩擦太大会消耗系统的能量,合理调整库仑摩擦的大小,有利于提升转台的整体性能;电动机轴的转动惯量和蜗杆轴的扭转刚度对大型数控转台的振动性能影响最大。

提高大型高精立式机床精度保持性的新型转台技术研究

针对国内生产的高速、高精大型立式机床以及车铣复合机床等高档数控机床迫切需要提高精度保持性的重大需求,开发一种能提高大型高精立式机床精度保持性的数控回转工作台。该回转工作台采用一套精密推力向心组合圆锥滚子轴承,取消了传统结构中的主轴及其复杂的轴承支承系统。推力向心组合圆锥滚子轴承的底圈和上圈都安装在同一个轴台上,实现了上圈、底圈与轴台无间隙的紧配合,消除了轴承所有套圈和它们配合件之间的间隙,并能实现过盈配合,很大程度上提高了机床的精度保持性。

高精密牙盘转台优化设计研究

研究高精密牙盘转台的主要组成部件,在建立转台传动系统的数学模型基础之上,对转台传动系统的背隙调整机构、齿盘定位机构等关键技术进行理论分析、优化设计和实践检验;同时考虑在高耦合强度、大扭矩、快速反应的要求下,设计可靠的电气、液压回路,保证转台的定位精度和重复定位精度。对转台的关键部件进行装配、调试与检测,使其满足技术要求,并最终完成卧加转台的装配和精度检验,检验结果表明本次转台优化设计及对关键技术研究具有突破性的进展,转台的性能、精度、生产周期及制造成本均有显著的提升。

新型两轴数控回转工作台的结构设计

介绍一种新型两轴数控回转工作台的结构与工作原理。回转工作台的转角电机通过一对蜗杆、蜗轮驱动回转工作台主轴转角转动,回转工作台的转位电机通过另一对蜗杆、蜗轮驱动回转工作台转位转动,在数控系统的控制下,既可以独立实现A轴(绕X轴)在0～±90°范围内的转动和B轴(绕Y轴)在0～±∞范围内的转动,也可以由数控系统控制实现A、B轴联动。

A-C双转台五轴机床数控加工安全性研究

针对A-C双转台五轴机床加工中的干涉、加工盲区问题,通过对数控加工中实际情况进行分析,从其产生原因入手,首先从CAM软件编程设置控制刀轴、计算夹具的安全高度抬升工件这两个方面避免刀具、刀柄或主轴部件与非加工部位发生干涉;然后通过A、C旋转角的优化规定A角度的取值为零或负值,解决了加工盲区问题;最后通过VERICUT软件仿真及实例加工验证了这3种方法对A-C双转台五轴机床加工中安全性的提升具有重要的实用价值。

基于HNC-818B数控转台螺距误差补偿的研究

介绍了数控转台的螺距误差补偿原理和自准直仪误差测量系统,对配备HNC-818B系统的数控转台进行了定位精度检测,并对数控转台进行了螺距误差补偿。结果表明:螺距误差补偿可以提高数控转台的定位精度和重复定位精度。

数控铣床三个同时旋转工作台的设计研究

现有数控铣床四轴旋转工作台只能在工作台上安装一套夹具,加工种类单一且效率低下。针对数控铣床四轴旋转工作台的结构特点,设计出三个方向同时旋转工作台。当电机驱动时,可实现三个工作台同时旋转,且旋转的角度相同。由于三个旋转工作台分别分布在箱体三个侧面,因此可安装不同的夹具、加工不同种类的零件,节省了频繁更换夹具的时间,提高了生产效率。

铣车复合加工中心静压直驱转台设计

文中采用静压导轨和直驱技术相结合的方式,设计了一种用于铣车复合加工中心的静压直驱转台。通过力矩电机直接驱动,可以有效地消除传统驱动方式下由中间传动环节引起的多种误差,提高转台的精度,改善动态响应特性。同时转台配有检测、冷却、锁紧机构,保证直驱转台可以完成铣削转台和车削主轴的功能转换,为铣车复合加工中心的发展提供技术支撑。

金属铣削加工中第四轴数控改造

本次数控改造是在原有三轴联动数控机床基础上,增设第四轴控制,即数控回转工作台,形成四轴联动较高端数控机床。进行数控系统整体方案设计,确定主要技术方向;进行伺服系统分析,确定硬件选型及主要参数;对PMC进行解析,明确程序、地址、输出模块配置。把数控回转工作台的运动和原有的三轴联动控制结合起来,形成四轴联动数控机床控制。利用PMC的诊断功能,查找及解决设计过程中的问题。硬件连接好数控回转工作台后,正确选择伺服放大器和伺服电机等,修整PMC的控制系统的输入输出信号、梯形图,I/O地址、脉冲模块,调整PMC参数、诊断、速度,达到四轴联动电气控制的设计要求。

一种精密重载数控回转工作台接水盘的改进设计

接水盘在精密重载数控回转工作台中不可或缺。以某公司某型工作台接水盘为例,在功能和结构方面采用机械结构设计与钣金设计的方法,针对原方案中结构强度刚度、废料排放功能、整体外观等方面的不足进行优化设计。经理论和实际投产验证,该方案思路新颖,具备更高的工艺性及经济性。

基于华中8型系统数控转台的安装与调试

分析了配置华中8型系统的3轴加工中心加装数控转台,升级改造第4轴(A轴)的具体步骤、方法,并针对安装调试中的参数设置、PLC程序设计和转台精度检测与调整等关键技术难点进行说明,对于华中8型这一全数字高档数控系统在企业的应用具有参考价值。

沿刀轴Z向控制方式摇臂铣加装C轴后的扩展应用

数控摇臂铣床加装转台C轴后再利用其摇臂做相对固定的主轴摆角即可实现摆头+摆台组合的五轴加工,从而使其加工工艺范围得到拓展,但针对摇臂铣Z轴运动控制方式的不同,其坐标转换的算法规则也不同。在使用Master CAM构建相适应的固定倾角五轴加工刀路的基础上,对沿刀轴Z向伸缩控制的机床结构模式,进行了后处理的算法修正,并通过VERICUT多轴仿真系统实施了验证。

两轴数控回转工作台的实用性研究

近年来随着国内机床行业不断发展,数控转台产品已经成为数控机床核心功能部件。国外对数控回转工作台的研究较多,但也存在适应性差、功能较少和成本过高等问题,所以研制一种具有模块式的多功能新型数控回转工作台具有一定的市场前景。

YRT120型轴承滚道剥落故障仿真与研究

为了研究处于复杂工况下数控转台承载轴承滚道剥落的故障机理,需要对轴承外圈上滚道剥落故障下的动力学特性进行分析。以TK13250E数控转台承载部件YRT120型轴承为研究对象,利用ADAMS软件对YRT120型轴承外圈上滚道进行仿真分析,并通过理论计算和试验验证模型的准确性,解决了YRT120型轴承故障信号不易提取的问题。通过对YRT120型轴承外圈上滚道缺陷尺寸变化模型进行仿真,得到振动信号剧烈程度与缺陷参数之间的关系。结果表明,缺陷尺寸增大会导致更剧烈的振动,振动信号强烈程度对缺陷宽度变化更敏感。