网格圈集聚纺纱系统三维流场表征与分析

通过建立流体动力学模型,利用标准k-ε湍流模型及并行计算技术对网格圈集聚纺纱系统集聚区流场进行模拟与表征,分析集聚区域内气流的流动状况,解析吸气斜槽入口曲面上气流的静压分布及速度分布规律,并讨论速度分布对须条的作用效果。研究结果表明:网格圈集聚纺纱系统是利用负压效应来产生集聚气流;斜槽入口曲面上的负压使网格圈向异形管内凹;X、Y、Z轴向的速度分量对须条的作用效果各不相同;集聚区产生附加捻度的区域主要靠近吸气斜槽的S1端。

环锭集聚纺纱及其创新技术的若干问题

通过引用集聚纺纱技术相关国内外专利文献、产品与技术论文资料,对环锭集聚纺纱及其创新技术中的相关技术问题进行探析和论证,特别对集聚效应、集聚与纱线品质项目的关联、集聚槽倾斜设置,以及集聚纺纱创新项目实例进行了有针对性的分析和说明。指出了集聚纺纱技术在对纱线进行径向压缩而消除加捻三角区的过程中,侧向气流是纱线集聚和压缩的精髓;集聚纺纱技术给纱线带来的关键品质项目改善是洁强效应,并不会给纱线线密度均匀度和捻系数带来显著性改变;集聚纺纱技术在降低投资运行成本和改善性价比方面还有创新空间。

多孔辊筒紧密纺三维流场的数值模拟

通过建立流体动力学模型,对多孔辊筒紧密纺纱系统集聚区流场进行模拟,分析槽宽、内胆负压、导流块对集聚区流场运动的影响。研究表明:多孔辊筒紧密纺纱系统是利用负压效应来产生集聚气流;内胆空气负压小时,抽气管出口速度大;吸风斜槽不同宽度和不同负压对气流集聚产生不同的集聚效果;紧密纺纱装置有导流块比无导流块的集聚效果好。经对比,数值模拟和实验结果得到了比较一致的结论,为气流聚集型纺纱装置的应用提供了可靠的理论依据。

网孔罗拉集聚纺纤维集聚区内气流流动状态分析

网孔罗拉集聚纺纤维集聚区构建了三维模型,采用流体计算软件Fluent模拟了气流在该三维模型内的流动状态,并基于数值模拟结果分析了气流吸聚槽始端位置对纤维集聚区内气流流动状态的影响。经分析认为当气流吸聚槽始端与牵伸钳口线对应时,在纤维集聚区内的气流流动速度较高,但气流逆纤维须丛输运方向流动;当气流吸聚槽始端设置在牵伸钳口前时,在纤维集聚区内的气流流动速度较低,但在自牵伸钳口至气流吸聚槽始端之间的纤维集聚区内,气流顺纤维须丛输运方向流动,而在自气流吸聚槽始端向前的纤维集聚区内,气流逆纤维须丛输运方向流动。

数值分析网孔罗拉气动式紧密纺纱纤维集聚区内的气流流动特征

采用大型流体计算软件模拟网孔罗拉气动式紧密纺纱纤维集聚区内的气流流动状态,并基于数值模拟结果分析了网孔罗拉气动式紧密纺纱纤维集聚区内的气流流动特征。分析认为由于气流吸聚槽自牵伸钳口线位置开始向纤维集聚区左侧倾斜,导致气流吸聚槽左右两侧气流流动方向不同,且气流流动速度差异显著,因此在气流吸聚槽处形成的气流汇聚线更靠近气流吸聚槽的右侧边缘,揭示了网孔罗拉气动式紧密纺纱实践中,被集聚的纤维须丛总是位于靠近气流吸聚槽右侧位置的原因。

网格圈型紧密赛络纺不同吸风槽集聚效果的模拟与分析

通过改变网格圈型紧密赛络纺吸风槽的结构,建立不同排列方式吸风槽的紧密赛络纺模型,采用Fluent流场模拟软件,分别对V型槽、直向平行槽、斜向平行槽模型进行集聚区域的气流运动模拟,根据模拟结果,分析纤维的集聚机理.研究结果表明,V型槽集聚效果最好,直向平行槽次之,斜向平行槽较差.设计并制作吸风槽不同排列方式的异形管,采用相同的工艺参数,在紧密赛络纺纱机上纺制相同原料的纱线,对所纺制的纱线进行性能对比试验,试验结果表明,用V型吸风槽纺制的纱线综合性能最优.