高铝煤矸石脱硅滤饼碱石灰烧结法制备氢氧化铝的实验研究

采用碱石灰烧结法从内蒙古三道沟地区的高铝煤矸石中提取了氢氧化铝,实验原料经过碱液预处理,使其中的铝硅质量比(Al2O3/SiO2)由原来的0.86提高到2.21。实验研究了烧结过程中烧结温度为1100℃、1200℃、1250℃、1300℃以及生料中Na2O/Al2O3摩尔比为0.94～1.0,CaO/SiO2摩尔比为1.90～2.10时,对熟料烧结质量的影响。结果表明,在烧结温度为1200℃、Na2O/Al2O3摩尔比为1.0,CaO/SiO2摩尔比为2.1时,熟料的烧结质量最好,其中氧化铝的溶出率最高达到94%。最佳条件下得到的溶出液以一水铝石为晶种,在添加甲醇并于30℃下分解5h,铝酸钠溶液中氧化铝的分解率达到88.9%;扫面电镜结果显示,生成的铝氧水合物呈片状生长。

中等品位铝土矿强化石灰烧结机理及溶出试验研究

针对我国资源特点，本文提出不同于传统的石灰烧结法的强化石灰烧结法机理。采用铝硅比为3．84的矿石。按照钙铝比为1．2～1．6进行配矿，配料以生成铝酸一钙和钙铝黄长石为目的。在烧结温度1290℃和烧结时间90min条件下进行熟料烧成。实验结果表明，强化石灰烧蛄法烧结熟料的溶出性能较好，烧结熟料氧化铝溶出率达到了82．8％。物相分析表明，熟料主要物相为铝酸一钙和钙铝黄长石，赤泥中的主要物相为钙铝黄长石。

碱法提取煤矸石中氧化铝试验条件优化

工业固体废物煤矸石中存在有价值的氧化铝,如能将其替代铝土矿提取氧化铝,则将变废为宝。然而,煤矸石中的铝、硅主要以高岭土形式存在,活性很低,因此需要通过高温破坏煤矸石中高岭土结构,才能将其中的氧化铝转化为可溶于碳酸钠溶液的铝酸钙。为了使煤矸石中的氧化铝尽可能多地溶出,采用正交试验方法分别对采用石灰烧结法提取煤矸石氧化铝的活化和溶出条件进行了优化。试验结果表明:采用石灰烧结法提取煤矸石氧化铝,最佳条件下煤矸石中氧化铝溶出率可高达89.5%,试验所确定的最佳条件可供工业试验参考。

强化石灰烧结法中硅的行为研究

针对我国铝土矿资源特点和我国烧结法生产氧化铝的现状,对强化石灰烧结法中硅的行为进行研究。采用铝硅比为3.84的矿石,按照钙铝比为1.3~1.5进行配料,在1270℃以上进行熟料烧成。实验结果表明:熟料烧成无困难,熟料中氧化铝含量达到了48%~53%,熟料中主要物相为CaO.Al2O3和2CaO.Al2O3.SiO2,烧结熟料溶出性能好;烧结熟料溶出后粗液中硅含量仅为20mg/L^30mg/L,硅量指数可达1000以上,可省去专门的脱硅工序;提出用"纯氧化铝溶出率"作为烧结法的经济指标,强化石灰烧结法用A/S比为3.84的矿物达到了强化碱石灰烧结法A/S>7的指标,且碱耗更低。

碱石灰烧结法处理霞石的试验研究

对碱石灰烧结法处理霞石矿的烧结和溶出过程进行了研究,通过实验确定了该霞石矿的生料配比、烧结温度范围及正烧温度,并对此烧结最佳条件下得到的熟料通过实验确定了溶出过程的粒度、温度、时间等条件,最终获得溶出率分别为Al2O390.6%、Na2O 91.8%、K2O 94.5%。

攀钢使用生石灰强化烧结的实践

生石灰消化后作为一种强性胶体物质 ,用于烧结能提高精矿的制粒性能和准颗粒的热稳定性 ,改善料层的透气性 ,具有明显的增产作用 ;同时消化放热提高料温 ,减少烧结过程中碳酸盐的分解热 ;活化燃料的燃烧性能 ,节约固体燃耗。攀钢的烧结实践表明 :配加 5 %的生石灰 ,与使用同配比的消石灰相比可增产 5 .40 % ,节约固体燃耗 5 .42 kgce/ t,比不用任何添加剂时增产 13.

高硅铝土矿制取氧化铝两种烧结工艺对比评价

我国铝土矿矿石类型以硬水铝石型为主,平均品位较低。本文以河南省登封高硅铝土矿为原料,采用低钙烧结法制取氧化铝,并与传统的碱石灰烧结法进行对比评价。结果表明,与碱石灰烧结法相比,低钙烧结法的一次性资源消耗和物料总量分别降低12.98%、19.97%,石灰石用量减少51.4%。因此,低钙烧结法符合资源节约和清洁生产的要求,有望得到应用。

紫色砂页岩烧结砖存在的问题及工艺改进研究

针对紫色砂页岩烧结砖出现的石灰爆裂问题,通过实验研究,在不增加生产成本和工艺程序的条件下,改变码窑方式即增大砖窑边角和顶部的码窑密度,从而提高烧结温度;用高硫煤作为内燃煤,即用煤中的硫固定碳酸钙分解形成的氧化钙,从而使砖的质量显著改善。

碱石灰烧结法处理含钾砂页岩的试验研究

采用碱石灰烧结法—碱浸工艺,在温度1250℃、时间120 min、配料钙硅比为2.0、碱比为1.0、添加一定量的CaF2焙烧,所得熟料在液固比为3.0、温度为80℃、浸出时间为60 min、浸出液苛性碱浓度为40 g/L和碳酸碱浓度30 g/L条件下浸出,可以得到氢氧化铝、碳酸钾产品,并能得到适合用作硅肥的浸出渣,氧化钾的浸出率达到69.44%,氧化铝的浸出率达到59.23%,所得浸出渣中的有效S iO2为28.40%,有效CaO为51.09%,达到了国家农业部硅肥的行业标准。

氧化铝生产新工艺、新技术的开发与应用

介绍了我国处理高硅难溶铝土矿的新工艺、新技术及工程实例,提出了今后优化氧化铝工艺的研究方向。

富钾板岩综合利用的研究(上)

富钾板岩的主要成分为钾长石(KAlSi3O8)和白云母(K2O.3Al2O3.6SiO2.2H2O),是一种非水溶性的钾、铝、硅资源。以富钾板岩为原料,经过对其进行粉碎、配料、制粒、焙烧,熟料的浸取、分离、碳酸化分解和碳酸钾的提纯、氢氧化铝、拟薄水铝石的制取,以及利用赤泥(废渣)制备硅肥等试验研究,提出了利用富钾板岩提取碳酸钾、氢氧化铝、拟薄水铝石和硅肥的完整工艺流程。经过大量试验,证实了用石灰烧结法处理富钾板岩生产钾铝产品的工艺是可行的。

富钾板岩综合利用的研究(中)

富钾板岩的主要成分为钾长石(KAlSi3O8)和白云母(K2O.3Al2O3.6SiO2.2H2O),是一种非水溶性的钾、铝、硅资源。以富钾板岩为原料,经过对其进行粉碎、配料、制粒、焙烧,熟料的浸取、分离、碳酸化分解和碳酸钾的提纯、氢氧化铝、拟薄水铝石的制取,以及利用赤泥(废渣)制备硅肥等试验研究,提出了利用富钾板岩提取碳酸钾、氢氧化铝、拟薄水铝石和硅肥的完整工艺流程。经过大量试验,证实了用石灰烧结法处理富钾板岩生产钾铝产品的工艺是可行的。

富钾板岩综合利用的研究(下)

富钾板岩的主要成分为钾长石(KAlSi3O8)和白云母(K2O.3Al2O3.6SiO2.2H2O),是一种非水溶性的钾、铝、硅资源。以富钾板岩为原料,经过对其进行粉碎、配料、制粒、焙烧,熟料的浸取、分离、碳酸化分解和碳酸钾的提纯、氢氧化铝、拟薄水铝石的制取,以及利用赤泥(废渣)制备硅肥等试验研究,提出了利用富钾板岩提取碳酸钾、氢氧化铝、拟薄水铝石和硅肥的完整工艺流程。经过大量试验,证实了用石灰烧结法处理富钾板岩生产钾铝产品的工艺是可行的。

高铝粉煤灰提取氧化铝工艺的经济性分析

文章针对高铝粉煤灰提取氧化铝的工艺技术,介绍了粉煤灰提取氧化铝的主要工艺,分析了直接消耗成本,对比了生产成本,阐述了单位投资成本。最后得出各工艺生产成本、单位投资成本普遍较高的结论。

并行法氧化铝生产新工艺──我国混联法氧化铝生产工艺的发展方向

对我国氧化铝生产工艺的现状及发展方向进行了综合分析。占我国主导地位的混联法 氧化铝生产工艺的发展方向是有别于传统联合法的并行法氧化铝生产新工艺。其中拜耳法生 产工艺的发展趋势是双流石灰拜耳法溶出新工艺，烧结法生产工艺的发展趋势是富矿强化烧 结法新工艺。

我国氧化铝工业可持续快速发展的途径分析

本文分析了近年来世界氧化铝供需状况和走势。结合我国沉积型铝土矿特点和国内外科研、设计及生产经验,提出依铝土矿不同品位,分别采用石灰拜耳法、选矿拜耳法、串联法;挖潜改造烧结法和混联法;开发国外市场,参与国际竞争;积极利用国内外的有利条件,加快发展氧化铝。开辟一条具有中国特色的可持续快速发展氧化铝的新途径。

太钢450m^2烧结机高比例稳定配加生石灰的实践

太钢450m2烧结机在高比例配用生石灰作为主要熔剂进行烧结生产时遇到了一系列问题,通过在生石灰仓内安装流化装置;改造螺旋给料系统;实施生石灰出料总量检测跟踪以及生石灰质量监测等措施,最终解决了高比例生石灰难以稳定配加的问题,为烧结过程的强化与稳定创造了条件,实现了烧结矿成分的稳定控制和烧结矿产质量指标的大幅提升。

油页岩提硅渣铝溶出实验研究

针对提取氧化硅后的油页岩灰渣,对改良碱石灰烧结法提取氧化铝过程中的铝溶出进行了实验研究,主要探讨了烧结温度、烧结时间、碱铝比及钙硅比对烧结熟料中的物相特点及铝溶出率的影响。运用X射线粉末衍射(XRD)对烧结熟料进行的物相分析结果显示,主要物相为铝酸钠(NaAlO2)和硅酸钙钠(Na2CaSiO4)。烧结实验结果表明,当烧结温度为1 150℃,保温时间为1.5 h,碱铝比为1.0,钙硅比为1.0时,烧结熟料中氧化铝的标准溶出率可达94%。

烧结法深度脱硅工艺的改进

针对山西铝厂烧结法精液硅量指数偏低影响碳分分解率及产品质量的现状 ,研究了精液硅量指数达到 10 0 0左右的最佳脱硅工艺条件 ,以此为依据 ,将深度脱硅工艺流程做了改进 。

高铝粉煤灰烧结法生产氧化铝溶出工序的固液快速分离

研究高铝粉煤灰烧结法提取氧化铝工艺中溶出浆液的固液快速分离。结果表明,与沉降槽相比,采用卧式螺旋离心机进行溶出浆液的快速分离,能够降低溶出浆液的二次反应,熟料中氧化铝溶出率提高1.5%,滤饼水分平均为36.94%,滤液浮游物平均为0.02 g/L,运行效果良好。通过XRD、SEM等分析手段对离心机设备结疤的机理进行探讨,显示结疤主要物相为二次反应产物水化石榴石和水合铝硅酸钠。