铝合金液态与半固态压铸件的组织性能研究

对A35 6铝合金液态与半固态压铸成形件在压铸态和T6热处理态下的力学性能与微观组织进行了研究。试验得出 ,与液态压铸成形件相比 ,半固态压铸成形件可以获得更佳的综合力学性能 ;经同样T6热处理后 ,两者抗拉强度都得到提高 ,伸长率下降 ,但半固态压铸成形件抗拉强度提高的幅度更大 ,伸长率降低得更少。

压铸镁合金AZ91D摩擦磨损性能的研究

采用MM-200型磨损试验机，研究了干滑动摩擦条件下载荷和磨损时间对液态压铸成形镁合金AZ91D摩擦磨损性能的影响，借助扫描电镜探讨了材料的磨损机理。试验结果表明：当滑动速率为0．618m／s、载荷为20～250N时，液态压铸镁合金的磨损速率和摩擦因数均随着载荷的增大而增大，当载荷增大到250N之后，试样的磨损质量反而减小；随着磨损时间的增加，压铸镁合金的磨损质量损失呈线性比例增大，其摩擦因数在0．220～0．235范围内波动；T4和T6热处理对高载荷下镁合金材料的耐磨性能有一定的影响；随着载荷的增大，各种状态下镁合金材料的磨损机制均发生了由氧化磨损、剥层磨损、粘着磨损到熔化磨损的转变。

浇注温度对液态模锻纯铜组织与性能的影响

采用液态模锻工艺制备出纯铜试棒并研究浇注温度分别为1100,1150,1200℃时试样的性能,采用M eF3大型金相显微镜、JSM-6700F场发射扫描电子显微镜观察试样显微组织及拉伸断口。结果表明,在一定浇注温度范围内,随着浇注温度的升高,试样的晶粒明显细化,试样的硬度、抗拉强度以及致密度逐渐增大,浇注温度为1150℃时达到最大,硬度为89.7HBS,抗拉强度为287MPa,密度为9.3572g/cm3。

固溶处理对液态模锻6061铝合金显微组织的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及定量金相法对液态模锻6061铝合金的微观组织以及固溶处理时第二相的变化规律进行了研究。结果表明：模锻态6061铝合金的微观组织呈树枝状分布,压力作用下晶粒没有产生明显变形。在固溶处理过程中,随着固溶温度的升高,第二相的溶解速率加快,残余第二相的面积逐渐减少。在一定的固溶温度下,残余第二相的面积与固溶时间呈指数型变化。根据企业生产的实际需要,液态模锻6061铝合金适宜的固溶工艺为560℃固溶处理5 h。

5083铝合金法兰盘液态模锻成形技术

液态模锻工艺属于液态体积成形,是一种优质、高效、经济的成形工艺。介绍了5083铝合金法兰盘液态模锻模具的结构和工作特点,对模具设计的主要参数和法兰盘液态模锻工艺参数的选取进行了阐述。

液态模锻力学成形理论的确立及其评价

液态模锻理论是对高压下结晶凝固和塑性变形下强制补缩复合过程的认识。它涉及金属学、传热学和塑性力学理论，并以此为基础，交叉发展而成。在热和力并存在系统中，发生液固转变、塑性变形等复杂现象，对其规律的认识和描述使其形成自身的全新理论。本文就哈尔滨工业大学霍文灿教授指导下的液态模锻课题组所做的液态模锻力学成形理论研究和取得的成果作一评价，以促进液态模锻理论的研究和发展。

铝合金螺旋桨液态模锻模具设计

介绍了采用液态模锻方法成形螺旋桨工艺 ,设计了液态模锻工艺用锻件图和试验用模具 ,在模具上进行了螺旋桨的液态模锻成形试验 。

支承座零件液态模锻新技术

液态模锻是一种优质、高效、低成本的新技术,在材料成型技术中有广阔的应用前景。通过支承座零件的工艺分析和模具设计,介绍了液态模锻技术在复杂零件上的应用。

铝合金薄壁壳体件液态模锻成形过程的数值模拟

铝合金薄壁壳体件是航空航天及兵器工业上广泛采用的零件,但其制造工艺却长期得不到有效解决。文章采用Anycasting和DEFORM-3D软件,分别对充型阶段的凝固和塑性变形阶段进行了计算,并通过复合加载保证了零件使用性能上的要求。结果表明,模具和浇注温度越高,则凝固时间越长,且模具温度的影响要大于浇注温度的影响;在保证铝液完全充填型腔的前提下,充分考虑了模具的使用寿命和铝合金熔化温度的要求,进行了模具温度和浇注温度的优化;采用复合加载来代替简单加载可以有效地提高制件密度,使零件性能趋于均匀化。

液态模锻成形薄板件产生缺陷的原因及对策

采用液态模锻成形方法对成形薄板件进行了初步探讨。结果表明,液态模锻成形工艺的选择和模具结构对试验件质量至关重要,当模具预热温度在250℃～300℃,浇注温度控制在740℃左右;模具浇口采用扇形结构,对合金液充型时的流量合理控制,可以避免制件缺陷的产生。

液态模锻与分层制造技术

以航天巡航导弹的成形工艺为研究对象,结合液态模锻与分层制造,提出逐层浇注—累积液锻成形技术。研究表明,分层制造的层厚愈薄愈好,而逐层浇注—累积液锻的层厚受层间结合影响,一般在保证层间结合为冶金结合的前提下,选取较小的厚度为佳;通过高径比为1.8的筒形薄壁件成形实例说明,当层数为3,层厚为44mm,模具温度460℃,浇注温度780℃,加压前停留时间为4s,施加压力为800kN(比压为212.6MPa),保压时间为5s时,获得了很好的冶金结合效果,其抗拉强度σb=378MPa,延伸率δ=8.6%,接近锻件,远高于铸件。

铝合金活扳手扳体液态模锻工艺

指出了钢制活扳手扳体的使用缺点。叙述液态模锻的工艺实质及其特点。介绍了扳体材料、锻件设计及液态模锻的工艺参数。

空压机铝合金连杆直接液锻工艺研究

以汽车空压机铝合金连杆为研究对象，探讨直接液态模锻铝合金连杆的工艺和模具结构特点，以及压力对连杆的组织和性能的影响．台架试验结果表明：直接液锻铝合金连杆的性能完全满足了使用要求．

液态模锻6061铝合金轮毂组织及性能

采用液态模锻成型时,为了研究铝合金轮毂不同部位的微观组织和力学性能,利用金相显微镜和拉伸试验机对液态模锻6061铝合金轮毂不同部位的组织及性能进行了研究.结果表明:外轮缘处晶粒最细小,而轮辐部位的晶粒最粗大;外轮缘的抗拉强度和伸长率最高,可以分别达到371 MPa和16%,轮辐部位的抗拉强度强度和伸长率最低,分别为346 MPa和9%.轮辋处的合金晶粒大小不一,且部分晶粒被拉长变形,这是由于该处糊状金属流动产生的冲刷和挤压所致.

流变压铸与液态压铸成形AZ91D镁合金的摩擦磨损性能

采用MM-200型磨损试验机,研究了干滑动摩擦条件下液态压铸成形和流变压铸成形镁合金AZ91D的摩擦磨损性能。试验结果表明,流变压铸成形镁合金AZ91D的磨损速率和摩擦系数均比液态压铸成形试样的要高。两者的磨损速率和摩擦系数均随着载荷的增大而增大,当载荷增大到250 N之后,其磨损质量损失反而降低。随着磨损时间的增加,材料的磨损质量损失成线性比例迅速增加,摩擦系数则基本保持不变。对磨偶件的转速越高,压铸镁合金的磨损质量损失越大,摩擦系数越小。

A380铝合金液态与半固态压铸件热处理前后组织性能研究

对A380铝合金液态与半固态压铸成形件在压铸态和T6热处理态下的力学性能与微观组织进行了研究。力学性能测试表明:两种不同成形方法所得成形件在压铸态时强度相差无几,但半固态成形件的塑性几乎是液态成形件的2倍。经过同样的T6热处理后,半固态压铸件的抗拉强度有所提高,液态压铸件的抗拉强度却下降很大。伸长率均有所下降,但两者变化的幅度不同,液态压铸件的伸长率下降更多。与液态压铸成形件相比,半固态压铸成形件可以获得更佳的综合力学性能。从微观角度解释了两种不同成形方法产生这一性能差异的内在原因。

液态模锻温度对镁合金汽车转向节臂性能的影响

采用不同的液态模锻工艺参数进行了汽车用AZ80镁合金转向节臂的成形,并进行了试样的耐磨性能和冲击性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度从690℃增至770℃,模具预热温度从200℃增至320℃,试样的耐磨性能和冲击性能均先提高后下降。与690℃浇注相比,当浇注温度提高到750℃时试样的磨损体积减小31%(从26.0×10-3mm3到17.9×10-3mm3),冲击吸收功增大27%(从41.1J到52.2J);与模具预热200℃相比,当模具预热温度提高到280℃时试样的磨损体积减小36%(从28.0×10-3mm3到17.9×10-3mm3),冲击吸收功增大24%(从42.1J到52.2J)。液态模锻AZ80镁合金汽车转向节臂的浇注温度和模具预热温度分别优选为750℃和280℃。

液态模锻钢平法兰热裂纹形成的工艺模拟实验的研究

采用工艺实验,模拟液态模锻钢平法兰热裂纹的形成,证实了裂纹总是产生在液态模锻过程中制件凝固壳中因模具导热不良而形成的迟缓部位的观点。考察了钢水冶金质量对裂纹倾向的影响。在实验研究的基础上,对裂纹形成原因进行了深入分析。

炮弹壳体液态模锻模设计

采用液态模锻工艺生产杯形、薄壁深筒形炮弹壳体,依据零件图设计了液态模锻工艺用锻件图、试验用模具,并生产出试验产品。经过试验产品分析,最终设计制造出生产用模具。模具结构简单、紧凑,工作平稳,生产的零件符合设计要求。

蒸汽氧化H13钢的抗铝热熔损性能研究

采用失重法评价了静置或旋转条件下 ,不同蒸汽氧化处理及氧化 +离子硫氮共渗复合处理的H1 3钢试样在 75 0℃的ADC1 2铝液中的熔损性能。采用光学显微镜、X射线衍射仪分析了试样表面处理后生成的薄膜 ;分别用光学显微镜、能谱仪分析了熔损试样铁—铝界面组织和局部成分。蒸汽氧化试样显示了良好的熔损抗力 ,尤其是在动态旋转的情况下 ,这与表面薄膜的组成、性能、熔损机制等多种因素有关。