PLC在汽车生产线控制中的应用与优化

近年来,汽车生产线不断朝着智能化、规模化方向发展,逐渐深化可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)在生产线控制中的应用。基于此,分别探究PLC在汽车焊接生产线、冲压生产线、涂装生产线及动力总成生产线控制中的应用与优化。

基于物联网的汽车变速箱装配产线系统设计

目前,新能源汽车和智能汽车已经成为全球汽车产业发展的战略方向,对经济发展起到重要的带动作用。汽车变速箱部件装配作为汽车生产的重要环节,其智能化程度越来越重要。但是,目前大多数汽车变速箱部件装配生产线仍采用传统的人工上下物料方式,存在效率低、生产安全性低的弊端。近年来,国内外学者对汽车变速箱自动化装配产线进行了研究,但仍然存在自动化产线控制协同度不高、制造成本过高等问题。为全面贯彻落实“中国制造2025”,进一步推进人工智能技术在工业自动化中的应用,联合某汽车企业,设计一种基于物联网的变速箱部件装配产线系统。该系统以工业机器人代替工人进行上下物料,通过可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)控制系统调度,采用模块化结构,具有安装、拆卸简单、成本低的优点,可以用于大规模工业生产,以提高生产效率,也可以作为示范教学项目进行推广,具有较高的经济价值。

茶叶袋生产线自动捆扎控制系统

针对当前茶叶包装袋生产线人工捆扎存在效率低、人工成本高等问题,应用PLC(可编程逻辑控制器)和步进电机开发茶叶袋自动捆扎系统,完成生产线上茶叶袋的自动收袋、夹紧、捆扎等功能。该自动捆扎系统可适用于不同产品种类的工艺要求,并达到提高生产效率和降低人工成本的目的,实现茶叶袋生产线整体的自动化。试验表明,以100个茶叶袋为一任务周期,该系统能够在25 s内完成自动收袋及捆扎,满足生产工艺要求,是可行的。

智能化表面处理自动化生产线系统设计

针对企业应用需求,设计了智能化表面处理自动化生产线系统。该系统应用了可编程逻辑控制器(PLC)、变频控制、传感器检测等技术,具备自动控制、超限保护及数据采集功能,结合自动导引车(AGV)全自动物流转运系统,可通过一键扫码全流程自动化生产。结合计算机软硬件的应用,该系统具备数据分析,工艺管理、数据库管理、生产作业管理、生产运行监控、报警记录、生产案例和历史记录查询等信息化管理功能。

基于组态王的PLC电镀生产线仿真实训系统设计

为增强学生对PLC技术在自控领域应用的感性认识,提高PLC实践课程教学质量。针对电镀工艺复杂,控制点多、分散,控制难度较大,为优化电镀生产线控制方案,降低其设计难度。提出基于组态软件Kingview的PLC仿真实训系统设计并予以实现。仿真系统采用组态王监控软件与西门子200PLC控制相结合的控制方案,由PLC实现各控制功能,组态王软件对整个工作过程动态实时监控,提升了实践教学质量。

基于逻辑产品线的软件实训工厂架构探索

针对高职院校软件开发与应用专业群的实训室建设问题,将三年制的教学实训过程和软件工厂产品线开发模式相结合,给出了一个"教、学、做"一体化,以软件开发为基础、以软件集成为应用、以技术创新为提高的,基于软件逻辑产品线的分层软件实训工厂架构.保证了软件实训资源的共享性、配置的灵活性和应用的扩展性,实现了高职人才与职业需求的紧密对接,达到了工作过程系统化的教学目标.

面向快速扩散制造的逻辑生产线设计关键技术研究

为实现武器装备在短时间内的大批量生产,提出了逻辑生产线生产方式。在研究了逻辑生产线的基本运行模式与设计步骤的基础上提出了单个零件与整个产品产量的确定技术,以及根据单个零件所承担的任务进行逻辑制造单元的选择与任务分配的技术。针对前者,首先计算出各个零件的最大产量,然后根据零件最大产量计算出产品的最大产量,最后根据产品最大产量,反算出各个零件的分配产量,针对每个步骤给出了相应的计算方法。针对后者,提出了以最小费用网络流为基础的求解算法。最后,以航空发动机某型叶片与轮毂为例,给出了算法求解过程。

PLC和TP在汽车密封条生产线控制中的应用

介绍了某型汽车密封条自动化生产线的控制方案 ,该生产线采用了PLC和触摸屏相结合的控制方式。

基于S7-200 PLC的自动化生产线多站PPI通信实现

多个分站构成的自动化生产线集散控制系统,每个独立站点之间需要互相交换信息,从而形成多站流水作业。介绍了西门子S7-200系列PLC点对点(PPI)通信协议,将其应用于6个站点构成的自动化生产线系统的通信,并以2站为例详细地剖析了网络的通信步骤、实现方法,同时给出了2站通信的顺序功能图和梯形图。最后介绍了6站通信的要点说明。

基于双格的软件产品线模型检测

软件产品线在保留每个产品的可变性前提下通过最大化产品间的共性实现资源的再利用,从而提高生产效率和节约生产成本。近年来,基于特征的状态迁移系统应用于软件产品线的建模和验证中。然而现有的方法不能很好地支持软件产品线中存在的信息不确定和不一致的情况。为此,首先提出一种基于双格的特征迁移系统,用于软件产品线的行为建模,采用投影的方法定义产品的行为模型;然后采用动作计算树逻辑描述系统的时序属性,并且给出它在新系统上的语义,用于支持基于双格的模型检测;最后,采用多值模型检测工具χchek对方法的有效性进行实验分析。

一种新型逻辑智能推理方法在混流生产线排产优化中的应用

针对有多个工作站、同一工作站中有不同效率并行机、各工作站之间有缓冲区、允许工件有等待条件下的混流生产线排产优化问题,提出了一种逻辑智能推理方法与遗传算法相结合的问题求解思路,解决了针对该典型问题求解排序长度时存在的数学建模及计算较为复杂的问题。

基于Petri网络的码垛机器人生产线控制软件设计方法

研究了基于验证完毕的逻辑和软件体系的码垛机器人生产线控制软件设计问题.基于软件开发的瀑布模型,首先根据需求提出了软件体系架构,其次采用Petri网络建立软件模块调用规则模型和控制逻辑模型,并使用可达图证明了调用规则的安全性和无死锁性,基于系统仿真软件Simulink-stateflow仿真技术验证了控制逻辑的合理性.在此基础上,基于图形化编程语言Labview进行软件编码和测试,实现了对码垛机器人生产线的所有控制功能.工程实践表明,采用该方法设计的控制系统可安全可靠地完成码垛操作.

基于三菱FX系列PLC的电镀生产线的自动控制方案设计

传统的顺序控制器控制电镀生产线,电路复杂,可靠性差,提出以三菱FX系列PLC替代顺序控制器新思路,实现电镀生产线的自动控制,并对系统的硬件和软件进行了设计和实现.经过模拟调试,手动、连续、单步、单周期四种工作方式均可正常运行,并使电路简单,可靠性和稳定性都增强了.

全自动簧片铆接生产线的设计

分析簧片铆接生产的工艺流程,结合簧片铆接的特点及技术要求,给出簧片自动铆接生产线总体设计和关键机构的设计方案.采用三菱公司可编程控制器(PLC)设计生产线控制系统,实现铆接生产线自动化.实际生产结果表明:该自动化生产线结构合理,可以满足簧片自动铆接生产自动化需求,其效率是纯手工铆接的4倍,能降低生产成本、提高成品的合格率.

基于PROFIBUS-DP的钢铁造型生产线PLC控制系统设计

介绍了某钢铁厂造型生产线PLC控制系统技术改造方案,本系统采用PROFIBUS-DP过程现场总线技术实现主站与从站的数据交换和分布式控制功能,通过上位机进行集中控制,完成可视化人机操作界面、通信、联网等功能。该方案适用于其它工业控制系统。

基于CC-Link网络的模拟自动生产线通信系统

现代化的自动生产线是多种现代控制技术的有机结合,利用网络通信将生产线的传感检测、传输与处理、控制、执行与驱动等信号传送给PLC,然后在其控制下进行协调有序地工作。文章以CC-Link现场总线为基础,按照自动线的控制要求,依据网络通讯的原理,从而完成对CC-Link主从模块的网络配置,并通过数据标志位的定义,来完成整个自动线的生产工艺流程,采用CC-Link的现场总线,形成了开放式、数字化和网络化的结构特点,起到了较好的控制效果。

基于可编程逻辑控制器和变频器控制的玻璃丝网印刷系统

某公司从美国引进一条玻璃丝网印刷生产线,已投入使用了多年,为提高产品质量和产品生产速率,必须进行改造。叙述采用可编程逻辑控制器(PLC)和变频器控制技术对该生产线进行技术改造的技术设计思想。说明了对旧设备进行自动化技术改造的必要性和可行性。

教学用柔性自动化生产线控制系统优化

针对目前教学用柔性自动化生产线设备自动化程度较低的问题,提出一种控制系统优化方法。以现有THWSP-1型柔性自动化生产线实训设备为例,采用PLC核心控制器实现了设备分站控制系统的集成,采用网孔板、接插线结合的模块布线方式,增加并开发触摸屏和手机终端双远程控制功能。最后,对柔性自动化生产线设备的控制系统进行调试,调试结果显示控制系统的优化效果良好。该优化方法不但提高了柔性自动化生产线的自动化水平,而且对于提高设备的利用率具有实际工程意义。

全自动挂式除湿袋包装生产线设计

目前挂式除湿袋挂钩组装只能通过手工压合来完成。鉴于此,设计一条全自动包装生产线,可为除湿袋挂钩组装提供一种结构简单、操作方便和生产率高的自动化设备。该生产线采用矩形闭合布局,使挂式除湿袋的包装变得循环紧凑;同时,采用可编辑逻辑控制器(PLC)和人机界面(HMI)对生产线进行有序控制,保证了生产线的可靠性和稳定性。

基于模糊控制的水泥生产线配料控制系统

在水泥生产线配料自动控制系统中,引入模糊控制策略,构建二维模糊控制器,以下料量偏差e的积分和偏差变化率作为输入量,以给定值作为输出量,对下料量进行无偏差控制。经过MATLAB仿真并应用于实际工程项目中,表明模糊配料控制系统优于PID控制系统,对水泥生产的质量提供了可靠保证,具有明显的经济效益。