K341长胶筒封隔器在套损井隔水采油中的应用

针对长庆油田腐蚀严重套损井采用常规封隔器隔水采油有效期短以及多次隔采后坐封难度大的问题,研制了K341长胶筒封隔器,设计了坐封、完井一体式隔水采油工艺管柱。在28口腐蚀严重套损井进行了试验,隔水采油井平均日产油从前期0.5 t恢复至1.3 t,累计恢复油量6018.0 t,一次性隔采成功率达92.5%。现场试验结果表明:K341长胶筒封隔器具有更长的有效封隔面、较大的扩张比,可形成有效密封段,提高密封效果;采用K341长胶筒封隔器及过流过压阀的隔水采油工艺管柱,可实现一趟管柱完成封隔器坐封和完井,提高了效率;K341长胶筒封隔器可有效解决腐蚀穿孔严重以及难选取坐封段套损井隔水采油的问题,为此类套损井治理提供了一种有效手段。

喇9-232井区层内控水节能挖潜试验

针对喇9-232井区的油藏地质特征和剩余油分布状况,开展油水井层内控水挖潜试验,并对试验原则、实施效果、取得的经济效益方面进行评价,利用长胶筒封隔器封堵层内的结构界面,从而控制无效注采循环,提高厚油层挖潜效果,降低生产成本,实现节能降耗。

新型长胶筒封隔器的研制与应用

针对常规压缩式封隔器无法满足夹层厚度小于1m的薄夹层注水井实施高效卡封,现有的扩张式长胶筒封隔器在洗井后,二次坐封率难以得到保障的问题。我们成功研制了新型扩张式长胶筒封隔器。该封隔器设计了将压缩式封隔器的洗井机构融入其中,使胶筒内腔和洗井通道独立分开,有效的避免了封隔器内外压差而造成的封隔器解封,为薄夹层精细分层挖潜提供了有力的工艺技术支撑。

套损井高压小直径分注工艺研究与应用

针对套损水井分注率低、配套小直径分注管柱承压低以及无法进行高压分注的问题,研究开发了高压小直径分注工艺。该工艺通过提高配套工具承压等级和对管柱施加锚定来提高管柱可靠性,依据注水压力和隔层条件进行封隔器选型,配有安全接头便于管柱脱手打捞。该技术现场应用25井次,施工成功率100%,平均注水压力23 MPa,最高注水压力30 MPa,平均有效期290 d,最长有效期470 d,可有效解决轻微套损井高压分注问题。高压小直径分注工艺对于改善层间矛盾,提高开发效果具有重要的现实意义。

封隔器力学分析与优化设计研究

国内大多数油田开发已经进入中后期,油层含水量逐渐上升,层间矛盾加剧,为了增加石油产量,提高油田生产效益,油田的增产措施由层间转为大厚层内的薄差油层开采,而现有的分层注水工艺无法满足层内薄差油层精细分层注水需求,其原因主要由于分层注水封隔器胶筒长度过小,并且结构设计不合理。根据扩张式注水封隔器原理,主要针对K344-112型,胶筒长度为720、970 mm两种长胶筒封隔器,胶筒材料均为氢化丁腈,采用Mooney-Rivlin本构模型,运用有限元分析方法按照封隔器在坐封工况下,分别对常规条件及套管射孔条件下的封隔器进行坐封数值模拟研究并进行结构优化。

选择性完井管柱设计及应用

针对现有选择性完井技术存在的容易出现密封失效、滑套无法开启以及射孔枪射孔造成套管损伤等问题,设计了选择性完井管柱。该管柱采用长胶筒裸眼封隔器配合球座可溶性滑套与液体承留滑套的工艺方式,实现了层间封隔,可有效避免层间干扰;滑套与球均由可溶材料制成,在生产过程中滑套与球座会自动溶解,无需特种施工作业即可实现全通径井筒,不影响后期的生产及修井作业,减少了对套管和井筒的损害与污染,降低了作业费用与作业风险,节约了施工时间,延长了井筒寿命。现场应用结果表明:选择性完井管柱能很好地适应现场需求,解决了井底高温、高压、井眼不规则和出水严重需进行产层封隔等多项技术难题,提高了单井产量。

应用长胶筒封隔器保护隔层定位压裂开采厚油层内剩余油

喇嘛甸油田厚油层内具有发育薄结构界面的特点,目前已进入高含水开发后期,为了控制压裂后含水上升,改善压裂效果,针对厚油层常规压裂无法确定裂缝开启位置的问题,提出应用长胶筒封隔器保护隔层定位压裂开采厚油层内剩余油。通过裂缝形态分析和层内细分隔层界限研究,确定了在隔层厚度小于0.8m的条件下应用胶筒长度为1.0m和2.0m的封隔器实施保护隔层压裂工艺,对厚油层内进一步细分压裂,达到定位压裂开采厚油层内中低含水部位剩余油的目的。长胶筒封隔器在保护隔层压裂工艺方面累计实施249口采油井,平均夹层厚度为0.2m,措施后累计增油19.4×10^4t,投入产出比达到1∶11.1;利用2.0m长胶筒封隔器封堵厚油层底部高水淹部位,再通过工艺控制实现在厚油层内中上部低含水部位的强制压裂造缝的现场应用试验正在开展,效果有待进一步评价。