中国首台横向预紧板框式液压机——60MN轮毂热模锻压力机

60MN热模锻液压机,采用横向预紧技术,创新设计了板框式本体结构,与传统液压机相比,机械本体重量减少了30%,采用的主要技术集中体现了当代大型液压机设计和制造技术水平,成为中国自行研制的具有自主知识产权的首台,并且也是目前世界上最大吨位的横向预紧板框式液压机。

回转体类锻件锻造胎模通用化的实践及设计

介绍了利用现有胎模锻造小批量回转体类锻件的方法,并总结了此类锻件胎模通用化设计的方法。

GH202合金涡轮球壳模锻件成形工艺研究

通过对GH202合金涡轮球壳胎模锻件成形工艺的研究,采用合理的模具设计和优化工艺,实现了胎模锻件的成形,确保锻件达到技术条件要求。说明新材料的推广应用与新工艺的研究紧密相关,尤其要有可靠的成形工艺作保证。

特大型吊钩胎模锻造成形技术

针对1000T系列特大型吊钩锻件质量重、截面大、采取整体锻造成形且技术要求严格的问题,研究了锻件成形机理及过程,合理选择工艺控制参数,提出了胎模锻+自由锻成形相结合的工艺方案。在自由锻拔扁阶段,提出了纵向和横向相结合的锻造方法,最后通过生产试验,验证了其合理性。

螺钉旋具锻模优化设计

介绍了螺钉旋具双模膛镶块锻模优化设计方法,提高了镶块锻模的使用性能、使用寿命和经济性。

组合套模在锻造中的应用技术

胎模锻是介于自由锻与模锻之间的一种锻造方法。它既有自由锻造工艺灵活、工具简单的特点,又有模段利用模膛成形,锻件形状复杂、尺寸准确、生产效率高的特点。

航空模锻件数控加工用万能工装的研究及应用

航空模锻件在研制阶段,由于成型、性能、零件状态等多项因素的影响,其结构会进行不断地调整优化,以至于影响后续数控加工的装夹、切削。针对研制阶段投入专用工装存在费用高、周期长、存放难的问题,介绍一种在模锻件数控加工中使用的新型工装,其具有通用性、广泛性,且不受产品结构制约的特点,以适应模锻件研制阶段小批量、多品种、快节奏的制造要求。

环形锻件模具及工艺优化设计方法

在电力金具或其它应用中,环形锻制件通常作为连接受力的结构件。环-链连接是连接金具普遍使用的结构形式,其结构具有安装方便、转动方便灵活、受力条件好等诸多优点。环形锻制件都采用整锻成形的工艺方式,即采用圆钢整体锻造的方式进行生产;整锻件,具有受力条件好、生产线率高,成本较低的特点。

基于知识的模锻工艺与模具设计系统开发

模锻工艺与模具设计是一个经验积累和知识集成的过程。为实现优化设计的目标,利用知识工程的理论,综合开放性知识库、知识管理系统以及基于知识逻辑推理技术的支持,以Unigraphics NX为开发平台,采用混合开发模式,建立基于知识的模锻设计系统。从而有效地利用已有的知识和经验,提高设计过程的自动化程度和效率,扩展系统的应用范围与稳定性。

热拉深工艺在薄壁法兰中的应用

为了解决使用普通胎膜锻工艺生产的薄壁法兰锻件伴有的内孔加工余量大、材料浪费严重等问题。从理论上分析了热拉深工艺的成形特点,总结了其金属填充规律,预测了主要成形缺陷,并根据理论分析结果设计出薄壁法兰的制坯和成形模具及热拉深成形工艺。采用有限元模拟软件对成形过程进行仿真,分析了变形过程中速度场和载荷的变化规律。经过生产试制,发现使用热拉深工艺生产出的法兰产品的外观、尺寸均符合工艺要求。相比与普通胎模锻工艺,热拉深工艺生产的产品在宏观方面,单件下料重量减少约430 kg,并节约机加工工时约20%;在微观方面,其内部组织更加细密、均匀,且通过超声波探伤,内部质量良好,符合设计要求。为薄壁法兰的生产提供了一种新方法。

游车提环的胎模锻工艺及通用模具设计

游车提环的自由锻工艺的锻件加工余量大、材料浪费严重、加工周期长、费用高。结合提环左右对称的形状特点,制定了模具内焖形的胎模锻工艺。考虑到制坯形式是影响锻件定位和成形的关键因素,对比分析了3种制坯方案,结果发现,圆饼形制坯可在圆弧形下模内自动滚动,实现快速、准确定位,为最优方案。运用DEFORM-3D有限元模拟分析软件,对锻件胎模锻成形过程进行模拟,分析锻造过程中的载荷、温度、应力、金属流动规律等重要参数。经实际生产试制,锻件成形良好,制坯方案和锻造工艺满足锻件成形要求,制坯形式和模具设计简单、可靠,模具通用性高,制造的YC-450型游车提环锻件单件减重185 kg,占原自由锻锻件重量的30%,节省机械加工工时30 h,生产效率高,经济效益明显。