冶炼烟气制酸低温余热回收装置的应用

介绍了黑龙江紫金铜业有限公司700 kt/a冶炼烟气制酸装置低温余热回收系统的工艺流程、工艺关键指标控制、关键设备选型及运行情况。该低温余热回收系统由安徽盛特环境科技有限公司设计施工,并一次试车成功,生产0.8 MPa低压饱和蒸汽40 t/h,将加热脱盐水和除氧水的回收热量折算成蒸汽产量,吨酸产蒸汽量达0.55 t,优于硫酸行业清洁生产评价指标。该低温余热回收系统投用后,各项指标基本达到甚至超过设计值,每年可产生约2 328万元的经济效益。生产实践证明,国产化低温位热回收技术值得在冶炼烟气制酸装置上推广。

预转化制酸系统低温余热回收装置建设与运行

介绍了包头华鼎铜业发展有限公司预转化烟气制酸低温余热回收装置的设计及试运行情况。在原装置基础上改建一套450 kt/a预转化烟气制酸装置,采用低温余热回收技术回收反应热量,产0.8MPa、170℃低压饱和蒸汽。装置试运行各项指标符合设计要求,产w(H2SO4)99.6%硫酸70 t/h,产饱和蒸汽35 t/h,具有良好的经济效益。

汉钢1号高炉超低硅高炉稳顺生产实践

2023年在钢铁市场形势持续低迷形势下,系统降本压力巨大,为了进一步降低铁前成本,汉钢1号高炉实施超低硅冶炼生产实践,以高炉操作管理为核心,通过加强原燃料管理、提高炉渣碱度、制定合理操作方针、稳定炉况、加强设备维护保障等措施实现低硅不低热,降硅不降质铁水含硅量是评价高炉铁水质量和生产技术水平的重要指标,2023年7—11月份实现生铁平均w[Si]=0.27%,w[S]=0.035%,同时实现高炉持续稳定顺行,取得了良好的经济效益,为公司降本增效作出突出的贡献。

高炉冶炼低硅铁水技术研究与应用

高炉低硅冶炼是一项降焦增效的节能技术,其主要通过控制原燃料成分、建立合理的高炉操作制度,降低铁水中的硅含量,以达到减少焦炭等原燃料消耗的目的。实现高炉冶炼低硅铁水,需要控制原燃料指标及性能,从高炉硅元素反应入手,创造低硅冶炼条件。

唐钢2号高炉高比例球团冶炼攻关实践

唐钢2号高炉开炉以来配合环保政策要求,通过采取提高高炉原燃料质量、优化高炉工艺操作、高风温大富氧以及低硅冶炼等技术措施,在保证高炉高产低耗的前提下,2号高炉球团矿入炉比例由开炉时的20%逐步稳定在40%左右。

宝钢1号高炉低硅冶炼操作实践

宝钢1号高炉近几年采用低硅冶炼技术使铁水含硅量一直控制在0.26%～0.35%的较低水平。结合宝钢1号高炉生产操作指标,分析了高炉产量、燃料条件以及冶炼特点对低硅冶炼的影响,为高炉冶炼进一步降低铁水含硅量提供了思路。

济钢低碳低硅钢冶炼工艺的开发与应用

介绍了济钢第三炼钢厂采用转炉-LF精炼-ASP薄板坯连铸生产低碳低硅钢的工艺实践。通过提高转炉终点命中率防止钢水过氧化,采取合适的钙铝比、强化连铸保护浇注等措施,解决了低碳低硅钢的钢水可浇注性问题;采取减少转炉下渣、控制加铝和精炼时间,减少了钢水回硅。批量生产08Al、SPCC低硅钢4.22t,统计分析表明,铸坯成分内控合格率为91.38%,综合合格率为99.8%。

高炉冶炼低硅生铁的热力学分析

通过对高炉冶炼过程中硅元素的还原迁移的热力学计算分析,说明了在高炉环境下,炉渣中的SiO2不能被还原,生铁中的硅完全来自于焦炭和煤粉灰分中游离态的SiO2;Si的溶解反应极大地促进了Si的还原反应;温度是影响硅还原的最关键因素。简述了高炉低硅冶炼工艺的控制要点,包括降低高炉的理论燃烧温度,提高CO分压,提高烧结矿的冶金性能,适度强化,增加喷煤比,并指出精细操作是高炉冶炼低硅生铁的关键。

萍钢降低高炉燃料比措施分析

针对萍乡钢铁公司高炉炼铁燃料比高的现状,从原料冶金性能与粒度组成、炉料结构、合理冶炼强度、造渣制度、多环布料、适宜煤粉喷吹量、低硅生铁冶炼等方面,分析了降低高炉燃料比的技术措施。研究表明:改善焦炭质量,加强筛分与整粒,选择适宜冶炼强度,选择适宜MgO的渣系,缩小加权平均角差,避免过度中心加焦,根据原燃料条件选择煤比,稳定生铁的含硅量是降低高炉燃料比的关键技术措施。

低碳低硅钢的冶炼实践研究

介绍了湘钢二炼钢采用转炉—连铸生产低碳低硅钢的实践。重点探讨了低碳低硅钢的钢水氧化性控制。

论中小型高炉低硅铁冶炼

对中小型高炉降低生铁含硅量的途径和操作方法进行了讨论,认为减少入炉SiO2 量,稳定原燃料成分,缩短还原时间,控制还原温度,保持炉缸活跃,控制合理的炉渣成分,提高炉顶压力和执行标准化操作,是降低生铁含硅量的有效途径。

莱钢3200m^3高炉低成本冶炼实践

莱钢3200m3高炉通过采用大矿批技术、提高风温、高顶压等操作手段,采取低硅冶炼、配加经济炉料等措施,在高炉冶炼中保持炉况长期稳定顺行,同时优化出铁组织,加强设备点检等,在入炉品位只有55.4%～56.5%的条件下,取得了燃料比515kg/t、煤比170kg/t以上的好成绩,降低生铁成本效果显著。

宝钢3号高炉低硅低硫冶炼

对宝钢3号高炉低硅低硫冶炼生产实践进行了总结分析。宝钢3号高炉通过调整布料挡位、优化煤气流分布、稳定炉体热负荷,确保炉况稳定顺行,使煤气利用率稳步提高;并通过优化炉料结构、稳定高喷煤比、控制风口反应温度、高顶压、优化炉渣性能等措施,使铁水含[Si]量稳步下降并稳定在0．30％以下,月均最低达到0．23％,同时铁水含[S]量控制在0．020％左右。

用高硅低品位铁矿石代替钢屑冶炼硅铁的试验

宁夏中卫县麦堆山铁矿石含硅高、品位低,不适宜直接用于高炉冶炼,在小型矿热炉上用这种矿石代替硅铁生产时需要加入的铁屑进行了试验,显示出可喜的应用前景。

150 t LF炉深脱硫工艺实例分析

介绍150tLF炉深脱硫工艺的试验过程,通过对试验过程的数据整理,分析150tLF炉深脱硫试验过程中操控的难点及不足,结合LF炉脱硫过程中热力学与动力学条件,总结出150tLF炉深脱硫工艺:转炉粗钢w(S)≤0.005%;脱硫温度≥1612℃;造渣料添加石灰13.13kg/t钢,精炼剂3kg/t钢,萤石0.88kg/t钢;脱硫前钢中铝质量分数控制在0.031%~0.047%;碱度R为5.0左右;在条件允许的前提下尽可能提高搅拌强度,推荐氩气流量850L/min。冶炼产品中硫质量分数控制在0.0005%以下,达到超低硫钢冶炼要求。

天铁700m^3高炉低硅冶炼实践

天铁2×700m3高炉通过提高原燃料质量,采用高风温、高顶压、高冶强、大喷煤,改善炉渣冶金性能,加强管理及改进操作等手段,低硅冶炼水平达到了历史新高,生铁含硅量降至0.50%￣0.55%,其它技术经济指标相应改善。

高炉冶炼低硅生铁技术的探讨

高炉冶炼过程中,降硅是一项重大节能增产措施。既可降低高炉焦比和提高产量,也可促使转炉炼钢实行无渣或少渣冶炼,从而降低炼钢成本。本文分析了国内外高炉冶炼低硅生铁的技术现状、硅的还原机理,提出了高炉冶炼低硅生铁的技术措施。

超低硫耐热钢H_2的研制

阐述了元素硫、氧、钙、锶对钢性能的影响 ,介绍了H2 超低硫耐热钢 (3Cr2 5Ni10 )化学成分选择的依据。叙述了H2 钢的熔炼工艺及其主要性能的测试结果。结果表明H2 -2 耐热钢 (含S <0 .0 0 1% ,Ca 0 .0 0 3%～ 0 .0 0 4 % )的高温抗氧化性能、高温持久强度和热疲劳性能好于H1钢 ,远好于H0 钢 ;其生产成本稍低于H1钢 ,远低于H0 钢。性能比较表明H2 -2 钢完全可以替代H0 钢用于制作高温还原罐 ,预计的使用寿命比H0 和H1钢高 ,且经济效益十分显著。

2500m^3高炉效能优化综合技术应用

介绍了宝钢股份不锈钢分公司2500m3高炉所采用的多焦种配焦技术、改进现场操作技术、应用低硅冶炼技术、实施低燃料比等效能优化综合技术,高炉各项技术指标取得了长足的进步,年利用系数达到2.385 t/(m3.d),燃料比达到485.83 kg/t,综合指标跃居国内同类型高炉前列,高炉的生产和管理实现了高产、优质、低耗。

邯钢西区1号高炉低成本生产实践

邯钢西区1#高炉通过严抓原燃料管理,引入原料成本核算最优化指导高炉炉料结构调整,优化操作参数,实行低硅冶炼,高烟煤喷吹,焦丁全部入炉等一系列措施,结合全方位的成本控制,达到了长期低成本运行的目标,取得了良好的经济效益。