高压辊磨对细鳞片石墨解离的影响

为了研究高压辊磨对细鳞片石墨的粉碎特征,通过对比不同粉碎产物的粒度组成和浮选精矿的粒度组成,得出高压辊磨产物和球磨产物的分离和护片效果。通过浮选动力学实验研究了高压辊磨产物和球磨产物的浮选率。在此基础上,利用扫描电镜对球磨浮选精矿和高压辊磨产物的微观形貌进行了表征,揭示了细鳞片石墨的解离和保护机理。研究结果表明:基于石墨鳞片本身的韧性和高压辊磨粉碎过程的线接触,高压辊磨对石墨鳞片有明显的保护作用,促进石墨的解离。浮选动力学试验表明:高压辊磨产物在实际生产中显著提高了细鳞片石墨的浮选速率和浮选指标。扫描电镜分析结果表明:高压辊磨促进裂隙沿着石墨和脉石的共生界面产生,促进了石墨的解离和鳞片的保护。该研究为细鳞片石墨保护和高效解离提供了理论指导。

微细鳞片石墨纳米气泡浮选与传统浮选的对比研究

微细鳞片石墨资源将是未来利用的主要石墨资源,为了实现微细鳞片石墨高效回收,探究了纳米气泡对微细鳞片石墨浮选强化行为的影响。通过浮选动力学、激光粒度分析仪、Zeta电位仪以及接触角分析仪研究了纳米气泡浮选和传统浮选行为的差异。结果表明,纳米气泡比传统浮选提前25 s完成微细鳞片石墨浮选。传统浮选精矿回收率和碳含量分别为87.89%和72.31%,纳米气泡浮选精矿回收率和碳含量分别为92.91%和73.40%,相比传统浮选精矿回收率高约5百分点,碳含量高约1百分点。纳米气泡可以有效团聚微细鳞片石墨,增大其表观尺寸,改善浮选效果。纳米气泡可以回收传统浮选不能有效回收的10μm以下微细鳞片石墨,进而提高了回收率。纳米气泡浮选精矿表面接触角比传统浮选精矿表面接触角高6.92°,有利于柴油在石墨表面的吸附,改善了石墨表面疏水性。纳米气泡降低了微细鳞片石墨颗粒间的静电斥力,有利于微细鳞片石墨疏水性团聚体的稳定结构,从而提高浮选概率。

黑龙江省萝北县七马架石墨矿选矿试验研究

以黑龙江省萝北县七马架石墨矿原矿为研究对象,在矿石性质研究的基础上,进行磨矿细度、捕收剂煤油用量、起泡剂2号油用量及再磨细度条件试验。在最佳条件试验基础上,进行开路试验和闭路试验。原矿固定碳含量(质量分数)为8.36%,经过“1次粗选、2次扫选、7次精选、精矿阶磨阶选、中矿再磨再选”的闭路浮选流程,最终精矿固定碳品位为87.60%,回收率为89.52%。本研究可为同类型矿床选矿提供依据和参考。

四川旺苍黑泥湾矿山细鳞片石墨的矿物学特征

为查明四川旺苍黑泥湾矿床细鳞片石墨的矿物学特征,采用XRF、XRD、SEM、Raman等测试分析手段对矿石的化学成分、矿物组成、晶体结构等进行了研究。结果表明,黑泥湾矿山的石墨矿石为含有隐晶质石墨的细鳞片石墨矿石,所采样品固定碳含量为12.2%~47.04%;所采石墨矿石样品的物相组成为石墨、石英、白云母、绿泥石等。样品灰分的主要的化学组成为SiO2、Al_(2)O_(3)、K_(2)O、Fe_(2)O_(3)、MgO、V_(2)O_(5)、TiO_(2)、P2O_(5)、Na_(2)O等。各样品均为2H型石墨结构,同时不同程度地含有3R型多型,a=0.2454~0.2467nm,c=0.609~0.6726nm,晶胞体积V在0.0348~0.0355nm^(3)之间,石墨化度为0.7301~0.9495,3R多型含量为10.274~17.194%。氧化温度为600~700℃。

湖北某低品位细鳞片石墨选矿试验

湖北某低品位细鳞片石墨矿石固定碳含量为4.30%,主要为晶质石墨,极少量为隐晶质石墨;既有单一鳞片,也有鳞片集合体,石墨鳞片在显微镜下呈弯曲鳞片状、显微鳞片状,片径一般在0.001~0.03 mm。为确定合适的石墨富集工艺,采用阶段磨矿、阶段浮选原则流程进行了选矿试验。结果表明：矿石经粗磨（-0.074 mm占70%）—1粗1扫浮选—再磨1（-0.045 mm占85%）—第1,2次精选—再磨2（-0.045 mm占98%）—第3,4次精选—再磨3（-0.045 mm占99.73%）—第5、6次精选,中矿1~中矿4合并再选后返回粗选,中矿5、中矿6返回精选1,中矿7返回精选5的闭路流程处理,可得到固定碳含量90.17%、回收率90.38%的石墨精矿。

膨胀石墨的尺寸效应及对细鳞片石墨的影响

为提高细鳞片膨胀石墨的理化性能,作者用不同粒度的鳞片石墨在相同酸氧化条件下制备可膨胀石墨,经膨胀后发现:随粒度减小,石墨膨胀容积均在逐渐减小.通过电镜扫描和元素微区分析形貌结构和成分,发现随粒度减小,插入量变小,其结构也呈相应变化;证实可膨胀石墨与膨胀石墨均存在尺寸效应.它对细鳞片石墨膨胀性能、高温热失重性能及导热性能等有较大影响.

低碳细鳞片石墨制备可膨胀石墨的研究

用酸浸泡提纯+H2SO4/H2O2/K2Cr2O7氧化插层体系分步氧化插层复合工艺,以88.22%碳含量、150目的低纯细鳞片石墨制备出可膨胀石墨。研究了浸泡酸、插层剂及分步氧化插层对膨胀体积EV的影响,结合膨胀石墨微观形貌对影响因素进行分析讨论。实验结果表明:用HF预处理2h,H2O2一次氧化1h的鳞片石墨以m(C)∶V(H2SO4)∶m(K2Cr2O7)=1∶4.0∶0.16在超声振荡条件下反应1h,可制备出膨胀体积EV为165mL/g的可膨胀石墨。

微细鳞片石墨制备可膨胀石墨的工艺研究

本文以200目微细鳞片石墨为原料,以HCl O4、CH3COOH和KMn O4为混合氧化插层体系,采用化学氧化法制备可膨胀石墨,通过单因素实验分析了各影响因素对膨胀容积的影响,并对制得的可膨胀石墨和膨胀石墨的形貌进行SEM表征。确定最佳制备条件:石墨与KMn O4质量比为1∶0.3,石墨与混合酸液质体比为1∶4,反应温度为35℃,反应时间为120min,制得可膨胀石墨的最大膨胀容积为360m L·g-1。

低品位微细鳞片石墨矿选矿试验

某石墨矿原矿样固定碳含量为8.17%,石墨嵌布粒度极细,部分石墨单体粒度小于10μm,属于低品位难选微细鳞片石墨矿。依据矿石性质,进行了详细的条件试验和流程,最终确定合适的选矿工艺流程为"一次粗磨一次粗选一次扫选,粗精矿六次再磨七次精选"的闭路流程。闭路试验最终获得了精矿固定碳含量为85.49%、回收率为86.95%的技术指标,为同类石墨矿资源的合理开发利用提供借鉴。

膨胀石墨用于超级电容器导电剂的研究

介绍了膨胀石墨和活性炭电极的制备方法,研究了高锰酸钾和浓硫酸加入量以及反应温度和时间对膨胀容积的影响;介绍了用膨胀石墨作导电剂的超级电容器电极性能的测试结果。试验结果表明:当活性物质(活性炭)∶黏结剂(PTFE)∶导电剂(膨胀石墨)=90∶5∶8(质量比)时,活性炭的比容量达到最大值152.27F/g。

鳞片石墨湿法超细磨工艺参数研究

本文在条件实验的基础上,运用正交实验分析的方法,研究了立式搅拌磨湿法超细磨制备鳞片石墨微粒子的工艺参数。根据实验结果确定最佳工艺参数如下:不锈钢球直径为Φ5 mm,研磨介质物料比为40﹕1,搅拌器转速250r/min,羧甲基纤维素钠(CMC)用量1%,起始浆料浓度35%。经实验证明,超细研磨效率好,连续研磨60h后,粉体中小于1μm微粒子含量达72.07%,小于2μm微粒子含量达98.65%,中位粒径(d50)可达0.71μm。

高膨胀倍率超细无硫膨胀石墨的制备研究

本研究以超细(325目)鳞片石墨为原料,高氯酸为插层剂,在氧化剂高锰酸钾的作用下,采用化学氧化法制备了超细无硫可膨胀石墨。微波膨化后的膨胀石墨呈风琴状,膨胀容积可达115 mL/g。对相关影响因素进行研究,得到的最佳工艺条件为反应温度40℃,反应时间60 min。与已有的工艺相比,该方法操作简单,所制备的膨胀石墨不含硫,粒度小,膨胀充分。

攀枝花细鳞片石墨制备高纯石墨的几种方法比较

针对攀枝花细鳞片高纯石墨的发展方向,介绍了碱酸法、氢氟酸提纯法、高温提纯法、氯化焙烧法等几种高纯石墨的生产方法,并比较了几种高纯石墨生产方法的工艺条件、生产成本、制备投资及各自的缺点。得出攀枝花高纯石墨较优的生产方法。

细鳞片与大鳞片膨胀石墨微观结构的比较研究

用混酸（浓硫酸、浓消酸）、强氧化剂处理天然鳞片[大鳞片（-60～＋80目），细鳞片（-140～＋160目）]石墨，制得可膨胀石墨，再经高温膨胀得膨胀石墨。采用SEM对两各种膨胀石墨的形貌进行观察分析，发现不同粒度的石墨获得的膨胀石墨其微观孔结构的特征基本相同，但尺寸上存在较大的差异。采用XRD对原料石墨、可膨胀石墨和膨胀石墨的结构作了分析，通过层间距变化、衍射峰出现与消失的情况，判断出不同鳞片大小的石墨在氧化、膨胀过程中发生了相同的变化，从而证明了不同鳞片大小的石墨的膨胀机理是相同的。

天然微细鳞片石墨制备膨胀石墨

以平均粒径为26μm的天然微细鳞片石墨为原料,以浓硫酸为插层剂,高锰酸钾作为氧化剂,采用强酸浸渍法制备酸化石墨,经高温膨胀制得膨胀石墨。研究了细鳞片石墨酸化和膨胀的主要影响因素,确定了膨胀石墨的最佳制备条件:高锰酸钾与石墨的质量比为0.35、硫酸与石墨的质量比为5.5,硫酸浓度为98%,反应时间为90 min,反应温度为40℃,膨化温度为900℃,膨化时间为50 s。此细鳞片石墨的最佳膨胀体积达到17.4 mL/g。

细鳞片膨胀石墨在燃料电池中的应用分析

本文简述了质子交换膜燃料电池双极板的基本概念,分析了细鳞片膨胀石墨在质子交换膜燃料电池中应用的优缺点。指出细鳞片膨胀石墨优点是比表面积大、密度均匀、复合性能好,不足之处在于纯度不够高,在回弹性、导电性方面不如大鳞片膨胀石墨。指出细鳞片膨胀石墨在质子交换膜燃料电池中的应用发展方向在于复合双极板。

细鳞片可膨胀石墨的制备及表征

以河南石墨矿浮选精矿细鳞片石墨(含碳量为95%)为原料,利用高锰酸钾、高氯酸、冰乙酸及硝酸等氧化剂氧化插层制备可膨胀石墨;采用单因素条件试验首先研究筛选氧化剂、优化插层剂用量,进而优化获得反应温度、时间和焙烧温度等参数,m石墨∶V高氯酸∶V冰乙酸∶V硝酸=5∶10∶3.5∶3(g∶m L∶m L∶m L)、水浴温度40℃、反应时间30 min等优化工艺条件下,得到可膨胀石墨,600℃高温膨胀制得膨胀石墨样品的膨胀体积为190 mL/g。对最佳条件制备的可膨胀石墨、膨胀石墨进行扫描电镜和红外测试分析,发现插层剂插入层间,膨胀效果良好。

天然微细鳞片石墨微波法制备无硫膨胀石墨

以平均粒径在20～30岬的天然鳞片石墨为原料，浓硝酸为插层剂，高锰酸钾、五氧化二磷为氧化剂，采用混合酸浸渍法氧化插层制备可膨胀石墨，经过微波法得到膨胀石墨。研究了影响微细鳞片石墨插层和膨胀的主要因素，确定制备膨胀石墨的最佳条件为：石墨、高锰酸钾与五氧化二磷质量比20：7：25，硝酸质量分数68％，反应时间80min，反应温度25℃，微波功率800W，微波时间40S，此时得到最佳膨胀体积，达到25．0mL／g。

细粒高倍率膨胀石墨的制备

采用化学氧化法，以HClO4为浸泡剂，在强氧化剂KMnO4的作用下，对细粒（100-140目细鳞片石墨）可膨胀石墨的制备进行了研究。结果表明：在石墨（g）：KMnO,（g）：HClO4（mL）=1：0．2：6时，反应温度为35℃，反应时间为90min，制得的膨胀石墨其膨胀容积高达550mL／g。探讨了各种因素对石墨膨胀容积的影响。该研究未使用任何含硫的试剂，因而制备的可膨胀石墨不合硫。

黑龙江某细鳞片石墨矿选矿试验研究

以黑龙江某细鳞片石墨矿为原矿,在矿石性质研究的基础上,进行磨矿细度、调整剂水玻璃用量、捕收剂煤油用量、起泡剂2~#油用量及再磨细度条件试验。在最佳条件试验基础上,进行开路试验和闭路试验。原矿固定碳含量(固定碳质量分数)为7.99%,经过"1次粗选,2次扫选,5次再磨,7次精选"的闭路浮选流程,最终精矿固定碳含量为94.01%,回收率为90.41%。