磨削用量对40Cr钢磨削淬硬层的影响

以平面磨削淬硬试验为基础，研究了磨削用量对40Cr钢磨削淬硬层组织与性能的影响。结果表明，在磨削淬硬加工中的热、力耦合作用下，磨削用量对磨削淬硬层的马氏体组织形貌及其高硬度区硬度值无显著影响，其高硬度值均在HV630～HV680之间。随着磨削速度的提高、磨削深度的增加或工件进给速度的降低，磨削淬硬层表面残余压应力值相应减小，但淬硬层深度以及应力作用深度相应增加。

淬硬轴承钢GCr15磨削白层结构特性的实验研究

通过对淬硬轴承钢GCr15进行磨削加工,系统研究了磨削白层的结构特性。实验研究表明,磨削表面由白层和暗层组成,而磨削白层由晶粒很细小的隐晶马氏体、少量残余奥氏体和碳化物组成。白层硬度较高而暗层出现软化,高硬度白层是由于隐晶马氏体中高密度位错和超细晶粒相互作用而引起的强化。暗层硬度变化是由于磨削温度梯度导致不同的回火状态而引起的。磨削白层厚度随磨削深度增大而增大,其表面残余应力表现为拉应力,并随磨削深度的增大而增大。磨削白层的形成主要是磨削热和材料的塑性变形两种因素共同作用的结果。

钢珠损伤对轴承套圈强化研磨加工表面粗糙度和硬度的影响

目的探索在强化研磨加工中,钢珠损伤对轴承套圈表面粗糙度和硬度的影响规律。方法采用单一变量法改变钢珠循环使用次数,分别对11个轴承套圈工件进行强化研磨加工实验。采用场发射扫描电子显微镜、粗糙度测量仪和洛氏硬度计分别检测所得钢珠和工件试样的表面微观形貌、表面粗糙度、表面硬度以及横截面形貌,并分析钢珠损伤与工件试样表面粗糙度、硬度的关系。结果在工艺条件保持不变的前提下,随着循环使用次数的增加,钢珠表面由微点蚀向翘起及疏松损伤演化,加工所得工件表面粗糙度和硬度增量也随之下降。循环使用150次以内,钢珠表面损伤以微点蚀为主,损伤程度较轻微,加工所得工件强化层厚度在50μm以上,表面平均粗糙度为1.2～1.6μm,表面平均硬度增量为1～1.3HRC。循环超过150次后,钢珠表面由翘起微颗粒和薄片向疏松表层缺陷演化,损伤程度加重,加工所得工件强化层厚度低于50μm,表面平均粗糙度下降至1.0μm,表面硬度增量则在0.06～0.6HRC之间。结论本研究实验条件下,钢珠循环使用次数不宜超过150次,否则将导致加工所得工件的表面粗糙度和硬度增量显著下降。

磨削方式对65Mn钢磨削淬硬层及其均匀性的影响

采用刚玉砂轮在卧轴矩台平面磨床上对65Mn钢进行了磨削淬硬,研究了磨削方式对65Mn钢磨削淬硬层组织、显微硬度、淬硬层深度及其均匀性的影响.结果表明:磨削方式对磨削淬硬层显微组织及其显微硬度无显著影响,淬硬层完全淬硬区均由细小均匀的针状马氏体、残余奥氏体和少量未溶碳化物组成,淬硬层高硬度值均在760～820HV之间;但随着磨削方式的改变,试件淬硬层深度及其均匀性相应改变.采用逆磨+顺磨或顺磨+逆磨+顺磨不仅可以增加磨削淬硬层深度,而且可以提高磨削淬硬层深度的均匀性.

高灰难选煤浮选降灰试验研究

针对内蒙古乌海矿区高灰难选煤浮选精煤灰分高的问题,在煤泥分步释放浮选试验的基础上,分析调浆时间、泡沫层厚度对浮选精煤灰分的影响,并对磨矿-浮选工艺的降灰效果进行研究。试验结果表明:高灰细泥与中间密度级连生体的非选择性上浮是造成浮选精煤灰分高的重要原因,高紊流流态对矿粒的擦洗效应并未改善浮选选择性,而厚泡沫层可有效抑制高灰细粒级对精煤的污染。磨矿-浮选可使煤泥得到更好的分选,在磨矿时间为0.5 min、入浮矿浆浓度为80 g/L、搅拌强度为1 800 r/min、柴油用量为600 g/t、仲辛醇用量为100 g/t、充气量为0.25 m3/(m2·min)的条件下,通过浮选可获得灰分为14.98%、产率为61.02%的精煤。

磨削淬火试验研究

对42CrMo钢进行液氮冷却磨削淬火试验,改变液氮喷射压力和位置控制淬火时的过冷度和淬火温度,测试磨削淬火后的淬硬层组织及厚度,测量磨削表面的粗糙度。结果表明:当喷口距磨削面的距离S_k为(10~20)mm时表层生成了以马氏体为主的淬硬层组织,S_k为10 mm时淬硬层为针状的马氏体组织,S_k为20 mm时喷氮压力对淬硬层影响更明显,表现为细小的针状马氏体、粗大的板条状马氏体及二者的混合体,说明喷射位置对能否发生淬火及淬火后组织性能具有重要影响;淬硬层厚度受喷射压力pg和喷射距离S_k的共同作用,pg为0.6 MPa,S_k为10 mm时淬硬层厚度达3 mm,pg为0.2MPa,S_k为20 mm时淬硬层厚度约为2 mm;喷射位置S_k由10 mm增大至20 mm淬火表面粗糙度增大,液氮喷射压力pg的变化对表面粗糙度影响不明显。

原始组织对42CrMo钢磨削淬硬层的影响

在MKL7132X6/12数控强力成形磨床上对42CrMo钢进行磨削淬硬加工试验,通过光学显微镜、扫描电镜、显微硬度计等测试仪器测量和分析磨削淬硬层的宏观组织、显微组织、硬度以及淬硬层深度,研究原始组织对42CrMo钢磨削淬硬层组织和硬度的影响。结果表明：完全淬硬层表层由针状马氏体和少量未溶碳化物组成;中间层由略粗针状马氏体和少量未溶碳化物组成;过渡层组织因原始组织而异。原始组织对完全淬硬区组织和硬度无明显影响,显微硬度620~700 HV。但随着工件材料原始组织均匀性的提高,略粗马氏体组织距工件表面的距离变大,且磨削淬硬层深度变大。

基于全因子试验的轴承沟道磨削工艺研究

通过全因子试验研究了不同磨削工艺对轴承沟道磨削变质层的影响。选取磨削参数时考虑残余应力、硬度、残余奥氏体和磨削变质层等目标。同时也考虑不同磨削参数对磨削效率和磨削精度的影响。试验表明,砂轮转速对残余应力和磨削变质层的影响较大,对硬度和残余奥氏体的影响较小。采用9000r/min的砂轮转速磨削将产生较高的残余拉应力。最终选取了所有磨削工艺中最为合适的磨削参数为:7000r/min砂轮转速、200r/min工件转速、15μm磨削深度,具有重要的工程指导意义。研究结果可以很好地指导轴承企业生产。

提高金刚石钻进“打滑”岩层生产效率的措施

自从我国推广应用金刚石钻进技术以来 ,就如何提高金刚石在钻进坚硬、致密、弱研磨性岩层 (“打滑”岩层 )的效率进行了许多研究。文章比较了电镀和孕镶金刚石钻头在该类地层防“打滑”的研制情况 ,确定孕镶钻头是解决“打滑”岩层并提高生产效率的最佳选择。

GH4169DA磨削表面变质层软化机理

为了深入研究高温合金GH4169DA磨削表面变质层软化机理,分别采用光学显微镜、显微维氏硬度计和透射电子显微镜（TEM）分析了其微观组织、显微硬度和γ＂相密度.试验结果表明：GH4169DA磨削表面及亚表面发生了明显软化和局部塑性变形.在试验参数范围内,软化深度约为30～100μm,而变形层的深度只有约4μm.从基体到磨削表面,γ＂相密度由约2.27×103个/μ m2逐渐降低,至距磨削表面约2.2 μm以内γ＂相完全消失.该变化规律与显微硬度变化规律一致,最大影响深度也基本相同.分析指出,GH4169DA磨削表面软化的根本原因是在磨削过程中热的作用下,主要强化相γ＂密度降低,强化效果减弱.