基于改进黏菌算法的局部遮阴下光伏MPPT研究

为解决光伏发电系统在局部阴影光照情况下传统最大功率点跟踪(MPPT)方法极易陷入局部最优等问题,提出一种混沌变异黏菌算法结合算术算法(CVSMAAOA)的光伏MPPT方法。该方法在黏菌算法(SMA)基础上引入混沌映射函数初始化黏菌个体,使种群分布更加均匀;引入高斯变异策略提高算法跳出局部最优解的概率,变异因子的跃变性有助于加速搜索进程;引入算术优化算法(AOA)中加减算子实现局部高精度探索。仿真实验表明,所提算法相较SMA、AOA在均匀辐照、静态阴影、变化阴影下收敛速度具有明显提升。

基于改进黏菌优化算法的光伏多峰MPPT控制策略

当光伏阵列在局部阴影遮挡条件下时,传统最大功率点追踪控制策略易陷入局部最优解,降低光伏系统发电效率.为解决该问题,本文提出了一种基于改进黏菌优化算法的最大功率点追踪策略.该策略在黏菌优化算法的基础上,基于光伏阵列特性提出了新的边界条件,减小超出边界黏菌的迭代次数,增大算法的收敛速度;同时,引入了Lévy飞行策略优化其收敛准则,提升算法的随机搜索能力,进一步提高了算法的追踪速度.仿真和实验结果表明,该策略拥有较高的追踪速度和追踪精度,在各个光照条件下均能快速追踪到最大功率点,有效提高光伏系统的发电效率.

基于改进黏菌优化算法的光伏MPPT方法

光伏阵列在局部遮荫的情况下会导致光伏系统输出的功率-电压曲线出现多个极值点,具有全局寻优能力的传统群体智能优化算法进行最大功率追踪(maximum power point tracking,MPPT),普遍存在收敛速度慢、易陷入局部最优等问题。该文提出了一种基于改进黏菌优化算法的控制方法。先采用正态分布初始化种群,增加种群的多样性。然后应用莱维飞行策略和螺旋搜索策略,提高算法的全局搜索能力,避免陷入局部最优。经仿真验证,与粒子群算法和普通黏菌算法相比,改进黏菌算法在跟踪速度、稳定性等方面均有更显著的效果。

制备工艺对铍锭轧制性能及效果的影响

纯铍塑性变形时显示出低塑性和硬脆性,在很大程度上加大了其塑性加工的难度。通过轧制与拉伸试验,研究了制备工艺对铍锭轧制性能及效果的影响。结果表明,靶式铍粉较气流铍粉所烧结成形的铍锭更易产生塑性变形,轧制性能及效果均更优。将靶式铍粉在特定的温度区间进行烧结,铍锭内部组织发生动态再结晶得到细化,晶粒尺寸变得更加均匀;铍锭成形过程再结晶程度在特定时间段内随时间的增加逐渐趋向完全,平均粒径随时间的增加在一定程度上得到细化,所制备铍锭的轧制性能得到改善,可保障后序轧制的顺利进行及所制备铍板的综合质量。为了提高铍锭轧制性能及效果,宜优选靶式铍粉制备铍锭,并在T+200℃~T+300℃温度区间烧结铍锭,成形时间控制为t+4 h~t+6 h。

工艺参数对熔接线注塑件应力的影响分析

利用有限元方法将Moldflow软件分析的注射成型结果导入Ansys软件进行结构力学分析,发现注塑件在外载荷和边界条件等均相同的条件下,随模具温度、保压时间和保压压力的增大最大von Mises应力下降,且幅度各不相同;而随着熔体温度的增大,最大von Mises应力也增大;同时,熔接线使注塑件的von Mises应力明显高于同等条件下没有熔接线的注塑件,而且熔接线还影响工艺参数对注塑件最大von Mises应力的变化规律。

小麦秸秆颗粒燃料冷态压缩成型参数试验研究

对小麦秸秆进行了不同含水率、压缩速度、模具长径比及开口锥度等不同条件下的冷态压缩成型试验,分析了压缩成型过程包括松散、过渡、压紧和推移4个阶段,不同阶段产生物料变形的原因各不相同。通过对试验结果进行分析,得出结论为:压缩速度取40mm/min时,能够保证较高的最大压缩密度和较低的比能耗;当含水率取16%、模具长径比为5.2、开口锥度为45°时成型效果最佳。

基于二维小波模极大点的边缘检测算法

研究利用二维小波变换的模极大与法向角来检测图像边缘的方法。与采用传统方法进行比较,本方法得到的边缘不仅较完整、对噪声不敏感,而且具有单像素宽度,定位精确。

成型方法对水泥再生混合料性能影响试验分析

采用了静压和振动2种不同成型方法,分别对水泥稳定冷再生混合料进行不同水泥剂量、新料掺量的配合比设计。通过一系列室内试验,得出了2种方法成型试件的物理、力学性能。经试验结果分析,表明振动成型方法与静压成型对比,可以明显提高水泥稳定冷再生混合料的抗压强度,从而提高路面结构的承载能力和稳定性。

超高分子量聚乙烯材料注塑工艺参数的优化

超高分子量聚乙烯(UHMWPE)具有优异的物理和力学性能,应用领域广阔,是一种可取代金属材料的高性能工程塑料。通过近年来对超高分子量聚乙烯的研究,超高分子量聚乙烯只有经过改性,才能提升其功能性,拓展其应用领域。基于正交实验设计原理,采用L_(16)(4~5)正交表进行试验,在超高分子量聚乙烯注塑成型过程中,研究了工艺参数对样条制品承受最大拉力性能的影响。实验结果表明,在选定的范围内,相对于其他工艺参数而言,注射压力对超高分子量聚乙烯注塑成型样条制品承受的最大拉力作用明显,属于显著影响因素。最佳工艺组合为注射压力90MPa,计量段温度275℃,注射速度60 mm/s,螺杆转速60 r/min,百分比为30%。

基于层次分析法的夹芯注射成型多目标优化

以圆盘形夹芯注射成型塑件的芯层物料穿透距离、最大翘曲变形、最大体积收缩率为评价指标,基于层次分析法构建了多目标综合评价体系,联用正交实验法获取了最优解决方案。结果表明,实验所选工艺条件对3种评价指标的影响规律不同,无法直接获得最优解决方案;基于层次分析法和标准化评分,可构建多目标综合评价体系,将多目标优化转化为单目标寻优;综合评价体系联用正交实验法可获得最优工艺组合方案,且该方案的实验结果优于所有16组正交实验。

肘杆式全电动注塑机胀模特性实验研究

注射成型过程中由于型腔压力大于锁模力而产生的胀模现象对注塑制品质量具有显著的影响。基于全电动三板肘杆式注塑机,系统研究了注射成型过程中的胀模特性和由胀模引起的锁模力变化特性。结果表明,在肘杆式注塑机的胀模过程中,锁模力变化量能够反映胀模程度的大小,锁模力最大增量与锁模力变均可作为衡量注塑制品质量的指标。

ARJ21复杂双曲面长桁零件弯扭复合冷成型方法

通过对零件几何特征和计算机辅助软件的分析,在掌握零件变化规律的基础上,确定了零件的成型方法,以及实验确定成型过程中各参数值。

级配碎石试样成型方法的研究

对现行规范关于级配碎石成型方面存在的问题进行了深入的分析,并通对不同粗集料含量的级配碎石材料进行最大干密度和CBR强度试验,提出了级配碎石按粗集料含量分为细料业、悬浮密实类、骨架密实类、骨架空隙类四类,并提出不同类型级配碎石采用不同的成型方法。

基于数值模拟的铝合金四通管双向挤压精密成形工艺优化

针对四通管传统成形工艺的不足,提出一种铝合金四通管的双向挤压精密成形工艺。首先,根据铝合金四通管双向挤压精密成形工艺的原理,在三维软件SolidWorks中建立坯料和成形工具的三维模型,将其导入Deform-3D中建立数值模拟的有限元模型,进行初步模拟分析。然后,根据文献调研和初步模拟分析结果确定影响零件成形质量的主要因素为坯料温度、挤压速度和模具预热温度。采用正交试验方法对铝合金四通管双向挤压精密成形工艺进行试验设计,以坯料温度、挤压速度和模具预热温度作为试验因素,以最大等效应力和最大冲头载荷作为优化目标,利用Isight软件建立了响应面近似模型并求解得到铝合金四通管双向挤压精密成形最优的工艺参数组合为:坯料温度为374℃、挤压速度为5 mm·s^(-1)、模具预热温度为281℃。最后,采用优化的参数组合进行模拟验证,得到优化后的四通管零件无成形缺陷,且其最大等效应力和最大冲头载荷与多目标优化结果的误差小于3%。模拟结果表明,所提的四通管双向挤压精密成形工艺可行,可有效提高四通管的生产效率和材料利用率。

对压实度标准和室内成型试件方法的几点看法

通过对动力和静力压实方法的机理分析 ,指出重型压实标准的实验方法已不能模拟施工现场的振动压实工况 ,其击实功也不能适应现代压路机的压实功能 ,从而提出改进确定标准干密度方法的思路 ;由于振动成型和静力成型形成材料的内部结构不同 ,室内成型试件的方法也有特改进。