MCFC组装压力对隔膜性能的影响

熔融碳酸盐燃料电池(MCFC)首次启动的隔膜烧结中,组装压力对隔膜电化学性能有一定的影响,最佳值为2.4MPa。隔膜烧结初期的短期内,组装压力在一定的范围内对隔膜电化学性能无影响。在隔膜烧结初期,高温(650℃)下浸满电解质烧结的隔膜中的粉粒发生重排和滑移,隔膜的最大孔径(Dmax)逐步变小;在合适的组装压力下,隔膜的Dmax最大值和滑移速率分别小于和反向高于同温度常压下浸入少量(5%)电解质烧结的隔膜的相应值。组装压力促使隔膜粉粒重排和滑移的发生,但又抑制和减小隔膜内缺陷的发展。经过长时间烧结的隔膜,Dmax小于隔膜寿命极限值7.92μm,满足了电池长期性能稳定的需要。

气体扩散头对润滑油泡沫特性测定结果的影响

文章通过比较不同气体扩散头在油品泡沫特性测定过程中的实验现象和实验结果,考察了气体扩散头参数对油品泡沫特性测定结果的影响。并利用金相显微镜观察了不同气体扩散头的内部结构,通过对比不同气体扩散头内部结构的差异,分析了影响测定结果的主要原因。

MCFC多孔隔膜烧结机理的研究

用电池内外隔膜最大孔径等物性测试,发现隔膜粉粒在烧结时发生重排和滑移.由此隔膜最大孔径逐步变小.组装压力促使隔膜粉粒重排和滑移,但又有效地抑制和减小隔膜内缺陷的发展.由于粉粒重排和伴随机理的联合作用,经烧结隔膜微孔变大,平均孔径增大,孔分布变窄,同时隔膜孔隙率有所增加.多孔(孔隙率≥50%)隔膜初期烧结主要机理是粉粒重排,其烧结模型为梯形模型.

粉粒重排对MCFC隔膜性能的影响

对熔融碳酸盐燃料电池(MCFC)内外隔膜最大孔径的测定,发现隔膜粉粒在外力作用下发生重排和滑移,重排引起隔膜最大孔径等物性的变化。外力促使隔膜粉粒发生重排,产生非致密效果,但又抑制隔膜内缺陷的发展,部分外力机械能和部分重排能转变成为粉粒的表面能,外力作用下的隔膜初期烧结模型为梯形模型。

聚氨酯软质泡沫的制备、孔结构和排油性能

以聚醚多元醇PPO330和甲苯二异氰酸酯为原料,采用一步法发泡工艺,制备了两种催化剂用量不同的聚氨酯软质泡沫(PUF),研究了它们的孔结构和排油性能。结果表明,PUF的泡孔结构较为规整且泡壁表面光滑均匀。其中PUF–1的孔径较大且开孔率较高,两种PUF的孔隙率都在97%以上;PUF–1,PUF–2对喷气燃料和军用柴油的吸油倍率均随着时间的增大而增大,最后达到最大吸油倍率(Q_(max));对喷气燃料的Q_(max)分别为29.48 g/g和23.76 g/g,对军用柴油的Q_(max)分别为32.62 g/g和25.24 g/g;PUF对军用柴油的离心排油率均达到25%左右,但PUF–2对喷气燃料的离心排油率达35.39%以上;PUF对喷气燃料和军用柴油的排油速率均随压强增大逐渐增大,油残存率则逐渐降低。当压强增大到6.23 k Pa时,PUF对两种油品的排油速率达到最大,油残存率均保持在40%以下。

考虑有效应力影响的煤岩毛细管束渗流模型

为了研究煤岩孔裂隙分形特征和有效应力对渗透率的影响,基于分形毛细管束模型的原理,引入考虑有效应力影响的分形特征参数演化方程,建立了煤岩分形毛细管束渗流模型,利用COMSOL Multiphysics软件进行了渗透性数值分析。结果表明:当入口气体压力高于1.0 MPa时,有效应力作用下模型计算得到的流量误差在5%以内;在煤样气体渗流模拟结果中,有效应力从5.2 MPa升高至6.9 MPa的过程中,毛细管束分形维数降低1.6%,迂曲度分形维数增加1.3%,最大孔径与最小孔径均减小0.1%;有效应力增大引起的最大孔径减小与毛细管长度增大是有效应力增大导致渗透率减小的微观解释。

电动车用胶体电池AGM隔膜孔径的研究

通过选择不同的玻璃微纤维棉,参照AGM隔膜的成型原理和成型参数,抄制不同大小孔径的隔膜。结合理论上胶体电解液和硫酸电解液在隔膜中产生的摩擦阻力的不同,进行隔膜微观结构的研究,分析隔膜孔径大小在铅酸电池和胶体电动车电池中AGM隔膜的不同作用。选择以AGM隔膜的平均孔径、最大孔径为研究点,用隔膜吸胶量和毛细吸胶高度作验证,研制出符合电动车胶体电池使用的AGM隔膜,以备量化生产。

PE隔板最大孔径测试分析

本文对可能引起隔板短路的原因做了列举,重点对PE隔板渗透短路的原因进行分析,并使用扫描电子显微镜(SEM)对不同厂家不同型号PE隔板的最大孔径进行标注分析,利用隔板微观结构分析和统计分析手段剖析了不同PE隔板对渗透短路的影响。