复杂内腔铝合金件液态模锻试验研究

目的为拓宽液态模锻技术的应用范围,实现具有复杂内腔结构件的高性能短流程成形制造,开展了使用砂芯的液态模锻技术试验研究。方法以具有复杂内腔的新能源汽车铝合金空气弹簧顶座为对象,利用广州和德装备制造公司生产的卧式液态模锻机,对比研究不同砂芯、涂料及液锻加压制度对黏砂缺陷的影响作用。结果普通砂芯在液锻中容易被压溃或产生黏砂缺陷;在苏铸砂芯的基础上自行配制HDSC01液锻砂芯,配合HDCoating03专用涂料,采用阶梯加压方法进行液态模锻,所得液锻件内表面光洁无黏砂、尺寸精确。结论液态模锻可以使用砂芯进行复杂内腔结构件的高性能精密成形,但工艺控制不当,容易出现黏砂缺陷。阶梯加压、使用专用砂芯和专用涂料是防止黏砂的有效途径。

高炉含铬铁水粘罐现象的探讨

铬铁合金是冶炼不锈钢的主要原料,随着不锈钢冶炼技术的进步,不锈钢生产对原料的适应性不断提高,为不锈钢原料制备技术的创新提供了可能。以廉价铬矿粉为原料,采用烧结和高炉工艺生产含铬铁水,并直接冶炼成不锈钢,是降低不锈钢生产成本的重要措施。高炉冶炼含铬铁水的生产实践表明,含铬铁水转运过程中会出现粘罐现象,铁水铬含量越高,粘罐越严重。在总结高炉冶炼含铬铁水工艺现状基础上,分析了高炉含铬铁水粘罐的原因,提出了解决粘罐问题的思路和工艺措施,为高炉含铬铁水顺利运转到不锈钢冶炼工序提供参考。

器械子宫复位法在人工流产术中的应用

目的探讨金属宫颈扩张棒在人工流产吸宫术中纠正子宫位置的临床应用效果。方法把2007年1月1日~2007年2月28日自愿在我院进行人工流产吸宫术的74例子宫前屈位或后屈位的育龄妇女作为实验组,利用宫颈扩张棒边扩张宫颈边旋转下压或上翘,使子宫暂时保持平位,而把2006年11月1日~12月31日实施常规手法复位的77例育龄妇女则作为对照组。结果实验组的手术操作时间、术中出血量及人流并发症明显低于对照组（P〈0.05）。结论器械复位法可节省人工流产的手术时间,降低并发症。

注射器金属棒磁力搅拌稀释法的建立

我们使用注射器装入灭菌金属小棒吸取标本后在磁力搅拌器上连续搅拌稀释，建立此法用于标本定量分析，经注射器内残留液及稀释液测定其总体误差为０２０８～２３４６％，并经测试证实一次性塑料注射器较玻璃注射器更为精确。并对用注射器滴于平板培养基的液量进行测定，其７号针头，２ｍｌ注射器一滴液量为１０ｕｌ左右。

细菌培养中注射器连续稀释法的研究

目的探讨使用注射器金属棒磁力搅拌连续稀释法 (注射器装入灭菌金属小棒吸取标本后在磁力搅拌器上连续搅拌稀释 )在微生物检测中应用的优缺点。方法应用我们建立的稀释方法和传统方法对已知浓度菌株 :大肠杆菌 ,粪链球菌 ,婴儿双歧杆菌、嗜酸乳杆菌、脆弱类杆菌以及在腹泻动物模型制备的动物肠道菌群进行分析比较。结果我们建立的稀释方法较传统方法不仅操作简单、省时、省事、省材料 ,且有重复性好、准确性高等特点 ,统计学上无差别 (P >0 .0 5)。结论注射器金属棒磁力搅拌连续稀释法值得在微生态学的正常菌群标本及临床各种细菌标本的定量分析中推广使用。

金属带锯床锯切进给过程建模与分析

金属带锯床锯切进给过程的研究对实现锯切负载预测与精确锯切控制有着至关重要的作用,其中进给液压驱动和摩擦导致的爬行现象尤其需要研究并解决.针对金属带锯床液压驱动锯切进给系统,首先,通过阀控非对称缸的非线性动力学分析,建立了锯切进给过程的锯架液压驱动的动力学模型;其次,结合Stribeck摩擦模型,建立了进给液压缸活塞与内壁间的非线性摩擦力模型;最后,综合两部分模型,提出了金属带锯床锯切进给过程的非线性动力学模型.仿真和锯切进给实验表明,提出的模型较好地描述了锯切进给过程,并给出了产生爬行现象的条件.

二胡、板胡类琴杆振动分析及其制作选材的思考——琴杆在振动中的作用及选材思考

由边界条件和杆振方程的泛定解导出了振动频率表达式,指出了杆振各次泛频的不和谐性,对杆振与琴筒内空气振动的叠加效果进行了分析,指出了不同木材的琴杆具有基本相同的叠加效果,因而提出了开发新材料琴杆的设想。

智能棒材探伤仪的设计与研究

论述了金属棒材涡流探伤仪的设计思路和实现方法,该探伤仪能自动完成棒材的探伤并能在伤痕处打上标记,由单片机控制提高了探伤的精度和速度。在金属棒材加工过程中有重要的实用价值。

国内外食品接触金属烹饪器具不粘性能要求对比分析研究

本文介绍了法国、美国、英国以及我国食品接触金属烹饪器具不粘性能标准现状,分析了我国与法国、美国、英国不粘性能要求存在的差异,并提出了完善我国金属烹饪器具不粘性标准的建议。

金属隔膜防砂抽油泵的研制与应用

针对目前在用的井下抽油泵存在的2大技术难题以及大部分防砂卡抽油泵没有广泛应用的现状,在分析和借鉴现有技术的基础上,研制了金属隔膜防砂抽油泵。该泵主要由泵筒、柱塞、上部阀罩、上游动阀总成、下部阀罩、下游动阀总成和金属隔膜组成。工作时柱塞上、下部的金属隔膜被高压原油压在泵筒上,将含有砂粒的油流与抽油泵活动部件的缝隙隔绝,使砂粒不能进入泵筒与柱塞的接触缝隙,从而达到防砂目的。现场应用结果表明,金属隔膜防砂抽油泵起到了防砂效果,可提高生产效率,泵效达到69.7%。

利用磁性球棒模型解决晶体结构学习难点

材料的晶体结构是《材料化学》课的重要内容。为了解决晶体结构理论学习的难点,提出了一种新型磁性球棒型晶体结构模型,设计出了常见金属晶体结构和典型二元离子晶体结构中所需要的钢球和磁棒的尺寸和个数。简述了该模型在对称元素、晶向指数、晶面指数、配位数、配位多面体和密堆结构教学中的应用。该模型的使用使金属晶体结构和二元离子晶体结构的教学更加形象,提高了教学效果和学生的学习兴趣。

非晶合金剪切带动力学行为研究

剪切带是一种材料塑性变形高度局域化的变形模式,广泛存在于非晶体系的形变中,控制着这些无序体系失稳、灾难性断裂行为.传统的非晶体系如岩石,胶体,玻璃和聚合物等因较差的力学性能以及过于复杂的结构而不利于剪切带的实验研究.近几十年来,非晶合金的出现极大丰富了剪切带的研究,推进了对剪切带的认识.通过大量非晶合金中剪切带的实验和理论研究,人们发现剪切带行为具有空间不均匀性和时间不连续性的特征,表现出复杂的动力学特征,和自然界以及物理系统中许多复杂体系的动力学行为相似.同时,剪切带的性质尤其是其动力学行为对非晶合金的宏观力学行为和性能有重要的影响,对理解这类材料的微观变形机理也起着重要的作用.本文结合团队近年来在非晶合金剪切带行为方面的研究结果,对剪切带的运动行为和物理机制进行介绍,包剪切带间歇性运动行为、以及间歇性运动在表征其动力学性质中的作用以及物理机制,以及剪切带的自组织临界行为、物理机制等.最后对非晶合金剪切带行为研究中亟需解决的问题进行了总结和展望.

轧辊金属异物粘结原因分析及其清除

针对轧辊粘结异物易导致钢轨表面轧疤缺陷的问题,分析了轧辊表面粘结金属异物的机理及影响因素,并设计了一种可直接去除轧辊粘结物的清除装置,介绍了该装置的结构、功能、使用效果及其主要材料的选择方法,使用结果表明,该装置可大幅降低轧疤废品率,提高钢轨产量。

聚四氟乙烯整体化微波带状电路的工艺研究

本文介绍了整体化微波带状电路的优点,以及光刻、聚四氟乙烯表面处理,粘接、电路的外形加工等主要加工工艺,并给出了各种实验测试结果,证明本工艺技术研究的可行性。

湘钢高炉酿成“钛害”的教训

湘钢因使用成分不明的老矿粉,导致高炉生产不顺、铁水罐粘结、风口烧坏等问题。主要原因是:炼铁厂不知道烧结配入的老矿粉含钒钛矿粉,操作制度没有做相应的调整,造成严重“钛害”。

微波消解-ICP-MS同时测定油条中铅、砷、镉、铬、铝

目的:建立微波消解-ICP-MS同时测定油条中铅、砷、镉、铬、铝5种金属元素的方法。方法:对前处理过程和仪器条件进行了优化,对方法性能进行考察。结果:在最优实验条件下,方法的标准曲线相关系数均大于0.999、线性范围为0~50μg·L^(-1)(铝为0~500μg·L^(-1))、检测限为0.002~0.554μg·L^(-1),加标回收率在90.2%~104%,相对标准偏差(RSD)在0.98%~4.10%。结论:该方法适用于对面粉、食用油及油条制品中的5种金属元素含量的检测。

金属鼓棒——鼓手的“开腕”利器

阐述金属鼓棒在鼓手"开腕"训练中的重要性,介绍在"开腕"训练中应注意的具体事项。

熔化极气体保护焊焊缝成形的关键工艺条件

目前熔化极气体保护焊在广泛应用于很多行业,但由于缺乏系统全面介绍该焊接方法工艺的资料,同时熔化极气体保护焊工艺又较为复杂,导致不少多年从事熔化极气体保护焊的工作人员也很难将焊接工艺编制和焊接参数调节工作做得较圆满,阻碍了熔化极气体保护焊的应用与推广,因此研究总结熔化极气体保护焊工艺具有现实意义。在应用熔化极气体保护焊的基础上,用实验验证了焊接电流、电弧电压、干伸长度和焊接速度对焊缝成形的影响,分析总结了其对焊缝形状的影响规律,为熔化极气体保护焊技术的推广应用提供了技术参考。

金属—橡胶硫化粘接复合体剥离破坏行为的研究

本文分析了对橡胶分子链特性、部分交联弹性聚合物材料的粘弹行为及金属──橡胶硫化粘接体剥离过程中聚合物分子链的应力分布状况和剥离破坏模型，认为粘着一滑动（Stick—slip）模型剥离破坏并非是橡胶类材料的固有特征，而是由于金属──橡胶硫化粘接过程中的分子取向交联和部分交联弹性材料多个凯尔文（Kelvin）模型粘弹行为的综合结果．同时指出单从剥离试验的结果难以表征金属——橡胶硫化粘接复合作的粘接效果．

前轮毂压铸模具跑水的处理

以前轮毂压铸模具跑水导致的滑块卡死、斜导柱弯曲为例,通过对模具2次修改的过程表明,对于采用常规方式不能解决的模具问题,就要对模具的相关问题部位采用逐件分解、逐个确认的方法,去寻找问题产生的原因,针对原因采取适当的措施,才能从根本上解决模具的跑水。