用同位素稀释电感耦合等离子体质谱法测定海水中的痕量铅

5 -磺基 -8-羟基喹啉用作微柱流动注射在线分离、富集和电感耦合等离子体质谱分析流程中的螯合剂 ,与铅反应生成铅螯合物被硅酸镁吸附剂吸附 ,实现痕量铅的分离、富集。对联用系统的参数如螯合剂用量、淋洗条件、洗脱条件和进样量等进行最优化 ,测定标准水样和加标海水的铅回收率分别为 1 0 1 %和 97.9% ,相对标准偏差为± 0 .98% ,检测限为 0 .2 0 4 μg/ L。可应用于生物。

肝素钠注射液中的可见异物成因与定性方法研究

目的:尝试运用先进仪器手段对肝素钠注射液中可见异物进行定性分析,进而对其可见异物的来源进行初步分析,并提出有的放矢的控制可见异物措施。方法:对收集到的肝素钠注射液样品,分别采用人工灯检法、扫描电镜-能谱分析(Scanning electron mictoscopy-X-ray energy dispersive analysis,SEM-EDX)和微流成像颗粒分析系统(Microfluidic imaging particle analysis system,MFI)三种方法进行可见异物检查和定性分析,同时考察不同放置条件对肝素钠注射液中可见异物生成的影响,汇总结果并予以分析。结果:目视和仪器方法在不同包装、不同生产工艺、不同批次产品中均可检出纤毛、玻璃、内源性物质等可见异物,但仪器方法在检出灵敏度和定性精准度方面优于目视。结论:应把先进的仪器手段运用到可见异物定性与成因研究中来,并从物料、包材、生产工艺、环境、人员等生产全流程对可见异物进行控制,减少可见异物的产生。

基于MFI和UG的护罩注塑工艺与模具设计

以轿车外后视镜护罩为例,在详细分析护罩塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI 2015对其浇口位置进行了仿真分析。确定了本模具采用热流道的潜伏式浇口浇注系统方案;对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。在用UG软件设计成对后视镜护罩注塑模时,采用了由导柱导套、锥台定位、楔紧镶块调节、厚薄调节垫组成的精度保证与保持系统,和创新设计的十一套不同类型侧向分型与抽芯机构。经使用证明:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。

基于UG和MFI的连接板注塑分析与模具抽芯机构设计

针对热水器连接板注塑易变形、结构复杂、使用要求高的特点,利用MFI软件确定了该塑件的最佳浇口位置,在模拟分析其注塑流动前沿温度、充填时间、缩痕、翘曲变形的基础上,优选了熔体温度280℃、模具温度80℃、保压压力90 MPa、注射时间3 s和保压时间18 s的注塑工艺组合,并设计了侧向自动脱螺纹机构和两套带减摩块的侧向滑块分型抽芯机构。实践表明：模具结构紧凑、脱模和抽芯机构设计合理、动作可靠,能适应批量生产。

轿车进气歧管成型工艺与成套注塑模具设计

以发动机进气歧管为例,在详细分析组成进气歧管的底壳和面盖结构、注塑成型材料及各塑件壁厚,运用MFI 2015分别对底壳和面盖最佳浇口位置进行了仿真分析。针对底壳和面盖质量不同、壁厚不同、成套生产而各个制品的壁厚必须均匀、有隔离凸台和众多加强筋等特点,确定本注塑模具采用三浇口+热流道+冷流道组成的混合式浇注系统方案;运用MFI对影响产品品质的充填时间、速度/压力切换时的压力、模流末端压力、流动前沿温度、锁模力、气穴、熔接线、缩痕等进行了详细分析与探讨;运用UG软件对模具型腔、型芯,底壳上方形管口A的成型,顶出与加强支承结构、模具整体等进行了分析设计。创造性地使用了由导柱导套+圆锥定位+方形块定位+楔紧镶块+厚薄调整垫组成的"五位一体"精度保证与保持系统,同时也使用了厚度调整垫,保证了型腔型芯的组合和开合模的精准。经生产证明:模具结构合理、动作可靠、产品成型完整、质量达到设计要求。

后视镜外壳注塑CAE与模具设计

以某型轿车左右外后视镜镜壳为例,在详细分析镜壳塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI 2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合"最佳浇口位置"、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了本模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统方案。在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和四套侧向滑块分型、九套斜顶抽芯机构,及其复位机构、冷却系统及模具的整体进行了分析设计,完成了一次注射成型配对后视镜镜壳塑件的模具设计。创造性地使用了由大、小导柱导套+锥台定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"五位一体"精度保证与保持系统,使得塑件精度更高。经使用证明:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。

后视镜基板注塑CAE与模具设计

以某型轿车左右外后视镜基板为例,在详细分析基板塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合最佳浇口位置、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了本模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统方案;在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和4套侧向滑块分型、侧向斜顶抽芯机构及其复位机构、冷却系统和模具整体进行了分析设计,完成了一次注塑成型配对后视镜基板塑件的模具设计。同时运用由大、小导柱导套+锥台定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"五位一体"精度保证与保持系统,使得塑件精度更高。经生产验证,该模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。

三角护罩注塑CAE与模具设计

以轿车左右外后视镜三角护罩为例,在详细分析护罩塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,采用MFI2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合"最佳浇口位置"、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统和近型冷却系统方案;在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和各六套的侧向滑块分型、侧向斜顶抽芯机构,及其复位机构与模具的整体等进行了分析设计,完成了一次注射成型配对护罩塑件的模具设计。同时,运用由导柱导套+锥槽定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"四位一体"精度保证与保持系统,使塑件精度更高。