Model Building of Backup Roller Diameter Effect Rate in 4-High Mill

Software for calculating the strip profile in 4-high hot rolling mill was developed using influence coefficient method. Regularity of backup roller diameter effect rate was studied systematically using the software. The results show that backup roller diameter effect rates decrease versus the increase of strip width, increase significantly versus the increase of backup roller diameter and obscurely increase versus the increase of reduction. The difference between backup roller diameter effect rate and it is reference value increases versus strip width increasing. When backup rollers diameter is set to be 1.64 m and strip width is 1.85 m, the error of strip profile calculated using the model of backup roller diameter effect rate reference value will be 3.55μm. Based on the results, reference values of roller diameter effect rate and six power polynomial fitting coefficients of modification coefficients were determined considering coherent parameters. The high precision model of backup roller diameter effect rate was established. When the model is used to predict strip profile, the accuracy is less than 5.0 μm.

高性能高精度铜合金带材六辊冷轧机组的研发与应用

针对高性能高精度铜带材生产的技术难点,首次开发了800 mm小辊径六辊可逆中精轧机组。介绍了机组的工艺设备组成、主要工艺技术参数配置和装机水平;重点阐述了开发的新技术:紧凑式弯辊小辊径六辊轧机、高精度自动厚度控制技术、高精度板形自动控制系统以及高效除油装置。机组投入使用后,产品质量得到有效提高,对于厚度为0.175 mm,宽度为620 mm的铜带,成品厚差不大于±1μm,板形均方差不大于0.55I。

南芬选矿厂北山矿石选矿工艺试验

为配合南芬铁矿绿色矿山选矿提效及高效利用北山原矿石,在工艺矿物学研究的基础上,对北山矿石进行了选矿工艺流程试验。试验结果表明:采用辊磨前干抛—高压辊磨—辊磨产品湿式抛尾—阶段磨矿—弱磁选工艺,干抛和湿抛可提前抛除合计产率23.26%的尾矿,大幅降低了后续入磨矿量,提升了入磨矿样铁品位,最终获得的铁精矿产率为30.77%,TFe和mFe含量分别为68.17%和60.22%,TFe和mFe回收率分别为66.63%和98.16%。

基于板带厚度误差PI反馈的轧机辊缝调节方法

针对轧机刚度系数未知波动影响板带厚度控制精度的问题,提出了基于板带厚度误差PI反馈的轧机辊缝调节方法。首先,建立轧机弹跳方程、液压辊缝调节动态方程,以及从辊缝设定值到板带出口厚度的动态方程;其次通过测厚仪和测压计,获取轧机出口处的板带厚度,以及轧机施加的轧制压力;然后设计基于板带厚度误差量PI反馈的辊缝大小的设定值,同时引入比例反馈增益系数与积分反馈增益系数的单参数化设计;最后将辊缝大小的设定值输入轧机液压辊缝调节系统进行辊缝调节,最终形成一套完整的轧机辊缝调节方法。该方法提高了轧制参数的预设定精度,大大减小了轧机刚度系数波动对板带厚度控制精度的影响,从而提高了板带厚度精度。

磨粉机磨辊表面磨损特征提取与识别

目的:预测磨粉机喷砂辊使用寿命。方法:通过搭建的图像采集系统对磨辊表面的磨损图像进行采集,基于灰度共生矩阵算法,获得磨辊磨损周期内的二阶矩、熵值、对比度和相关性等纹理参数,将获得的纹理特征参数输入构建的基于粒子群算法(PSO)的LS-SVM模型,最终对喷砂辊的磨损寿命进行预测。结果:粒子群算法可以很好地优化LS-SVM的惩罚因子和核参数,PSO-LS-SVM算法要远远优于LS-SVM算法模型,采用PSO-LS-SVM算法可以准确地识别磨粉机喷砂辊表面的磨损状态。结论:该系统可以准确地预测喷砂辊的使用寿命。

高压辊磨机用硬质合金柱钉的磨损和断裂行为

硬质合金柱钉性能的好坏直接影响高压辊磨机的使用寿命和生产效率,但关于柱钉的力学性能和使用性能的相互对应关系缺乏研究,导致在使用过程中缺乏硬质合金设计标准。本文通过研究柱钉硬度、抗弯强度和断裂韧性等性能特性对柱钉的耐磨性和抗断裂性能的影响规律,获得了破碎高硬石英岩的理想柱钉。结果表明:影响柱钉断裂数量的主要因素是断裂韧性,而非抗弯强度;随着断裂韧性从16.21 MPa·m^(1/2)增大至21.57 MPa·m^(1/2),抗疲劳断裂能力提升,断裂数量百分比从3.77%降低至0。柱钉的磨损主要为磨粒磨损,随着硬度从HRA 86.2增大至HRA 88.3,抗磨损性能提升,磨损速率从7.92μm/h降低至2.33μm/h。对于石英含量高达64.23%、单轴压缩抗压强度达159 MPa的矿石破碎,当柱钉的硬度达到HRA 87.8、断裂韧性达到19.55 MPa·m^(1/2)时,能有效抑制柱钉的磨损和断裂。

高压辊磨技术在铜冶炼渣选矿中的应用研究与探索

采用磨矿浮选工艺回收铜冶炼渣中有价金属元素时普遍存在磨矿能耗偏高、磨矿细度偏低、浮选尾矿有价金属含量偏高的问题。高压辊磨技术利用层压理论,物料在辊压时使矿物沿解离面产生裂纹,能够降低磨矿功指数,提高矿石的可磨性。国内外关于高压辊磨技术在铜冶炼渣选矿中的应用开展具体试验研究的较少。通过对某铜冶炼企业的冶炼熔炼渣开展高压辊磨试验,结果表明,高压辊磨设备能明显降低碎磨物料的粒度、增加入磨物料细粒级含量,物料邦德功指数下降幅度达到20.26%,物料可磨性得到较大改善。在此基础上又进行了磨矿、浮选试验,对试验进行对比,高压辊磨后的物料较常规破碎物料在相同磨矿条件下磨矿细度提高8.68个百分点,有价元素金、铜浮选回收率比常规破碎磨矿浮选分别提高了1.80、1.23个百分点,回收率提高显著。研究表明,高压辊磨技术在铜冶炼渣选矿中具有较好的应用价值。

食品级润滑脂在饲料制粒机上的应用研究

环模制粒机是饲料加工过程中的关键设备,在制粒机中主要的润滑部位就是制粒机压辊,每个压辊有2套圆锥滚子轴承需要加入润滑剂进行润滑和防护。在制粒过程中,压辊和粉状饲料直接接触,受密封性、润滑工况和注脂操作习惯影响,使用后的润滑剂最终又不可避免的混入饲料中,通过食物链迁移进入人体,给人民群众健康与卫生带来风险。结合制粒机压辊轴承的工况研制出一款高温食品级润滑脂,通过理化性能测试、二噁英含量检测和现场实际应用评估,该润滑脂具有良好的抗高温流失、抗潮湿乳化和减摩性能,以及良好的食品卫生安全性和综合经济效益,在饲料行业具有很广阔的推广应用前景。

云南金厂河铁矿石高效节能选矿工艺试验

云南金厂河铁矿为合理开发利用全铁品位30.47%的铁矿石,确定有效的选矿工艺流程,针对矿石中有用铁矿物嵌布粒度较细,且与脉石矿物紧密共生,导致矿石难以高效抛废的问题,在碎选工艺引入了高压辊磨超细碎选择性碎解技术,并与常规破碎(-10 mm)湿式磁选预选抛尾工艺进行了对比试验。试验结果表明:在磁性铁回收率相近的情况下,采用高压辊磨—湿式预选工艺抛出的尾矿量明显提高,高压辊磨湿式预选精矿分别采用两段阶段磨矿—单一磁选工艺和两段阶段磨矿—磁选—磁选柱分选工艺,最终获得的分选指标相近,基于降本增效及节能减排的目标,推荐高压辊磨—湿式磁选—两段阶段磨矿—磁选—磁选柱分选工艺,作为该铁矿石的原则选矿工艺流程。

安徽某镜铁矿石磨前辊压—预选抛废工艺研究

安徽某低硫磷酸性镜铁矿石中主要有用成分为Fe,主要脉石成分为SiO2,以镜铁矿形式存在的铁占总铁的96.11%,铁矿物呈稠密、中等稠密、稀疏—星散等不同密集程度的浸染条带状嵌布,部分解离较容易。为解决细粒尾矿产生量过大对尾矿库库容的过快消耗,并降低选矿生产成本,对原入磨前矿石进行了高压辊磨机闭路辊压—强磁选抛废可行性研究。结果表明,立环脉动高梯度磁选机2次粗选抛废,可抛出产率22.33%的废石,得到铁品位42.99%、铁回收率96.03%的预选粗精矿;预选尾矿中隔出的粗粒(+0.3 mm)可作为建筑用砂出售。在原磨矿前增设高压辊磨机闭路辊压—立环脉动高梯度磁选机湿式粗粒预选抛废—废石捞砂流程,不仅可以显著减少入磨矿量,降低入磨粒度,提高入磨品位,减少细粒尾矿产生量,还可以获得大量的建筑用砂,增加企业的经济效益。

陕西某铁矿选厂扩产节能改造实践

陕西某磁铁矿为将选矿厂原矿处理能力由70万t/a扩产到200万t/a,提高铁精矿产量,进行了高压辊磨及湿式预选试验研究。通过多技术方案对比得出,选矿厂新增高压辊磨及预选工艺,每年可减少入磨矿量86万t,每吨原矿处理电耗可降低11.94%,每年可减排固体废弃物50万t,选矿厂实现了节能减排及降耗增效,企业经济效益和社会效益显著,达到了提高铁精矿产能的目的。

峨口铁矿石高压辊磨粉碎产品粒度特性研究

峨口铁矿为了提高磨矿作业效率,降低选厂生产成本,对峨口铁矿细碎产品开展了高压辊磨辊面压力、辊面速度和含水率3种影响因素的条件试验研究,并采用R-R粒度特征方程对高压辊磨机粉碎产品的粒度特征进行了系统分析。粒度特性研究结果表明:随着辊面压力、辊面速度和含水率的增加,3种影响因素不同条件下的辊压产品的均匀性系数n均呈先增大后降低的趋势;由均匀性系数可知,当辊面压力为5.5 MPa、辊面速度为0.524 m/s、含水率为1%时的辊压效果最佳,辊压产品均匀性系数最大,粒度分布较为集中。在3种影响因素最佳条件下进行闭路辊压试验,结果表明,辊压产品中-1 mm含量达到69.99%,此时单位通过量为25.10 t/h,比功耗为1.88(kW·h)/t,增加高压辊磨后,矿石变得更易磨,降低了后续磨矿的作业能耗。

带式输送机结构优化及智能自动布料技术研究

为提高矿山粉碎作业机械化自动化程度,进行带式输送机结构优化及自动布料技术研究。实际应用中,预选筛分矿仓容积有限,布料小车需频繁移动,但结构设计上的缺陷,容易造成行走小车齿轮损坏、机架变形、啃轨等问题。为解决以上问题,进行分料小车结构加固、轨道和轮子选型更换、驱动装置变频改造等结构优化。此外,为实现输送机自动布料降低工人劳动强度,提出自动布料技术方案。通过实施结构优化及智能自动布料技术方案,提高了破碎系统的稳定性及寿命,减少人力成本,经济效益显著。

一种液驱冷轧机辊热凸度动态SVR预测模型

辊热凸度是当轧件发生变形或因摩擦作用生成热量而引起轧辊温度上升并由此产生轧辊外形尺寸改变的现象。为了降低液驱冷带轧机辊随温度的变化影响,综合分析了辊热凸度因素引起的变形效果差异性。选择液驱轧机作为测试对象,从热凸度作用原理方面考虑,同时根据实际获得的监测参数探讨了辊热凸度情况受到外部因素的影响程度。建立基于支持向量机的液驱冷带轧机辊热凸度动态预测模型,该模型结构较简单,并且可以获得优异的性能。对于辊热凸度的预测表现出了明显的优势。利用SVR模型以及交叉验证的方式确定参数,结果形成了一致的变化趋势与周期性特征。拟合优度与均方根误差分别为0.84与0.0153,获得了较理想的预测性能。该研究对提高板材的控制精度以及轧机节能具有较好的实际指导意义。

智能化工厂原料磨一键启停功能研究与实现

水泥工厂中各工段的一键启停可完全替代传统的手动逐步操作或小组启停操作,实现完全意义上的托管控制。在介绍项目原料磨工艺基础上,分析了原料辊压机系统APS一键启停的两种方案,结果表明,APS每个启停过程曲线基本一致,用时短,无论是启停可靠方面、智能化方面还是节能环保方面都优于操作员,替代了人工操作同时论证了APS一键启停控制技术的可行性。

碎磨智能控制系统开发与应用

某选矿厂采用两段一闭路破碎+高压辊磨机+球磨机碎磨工艺流程,存在工艺流程长、设备多、工作环境复杂等特点。在实际生产过程中,无论是中细碎给矿控制,还是高压辊磨机自动控制,以及粉矿仓布料过程都需要人工在现场进行操作,破碎过程环境恶劣,粉尘和噪音等污染威胁操作人员的身体健康。针对上述问题,设计建设完成一套技术装备先进、自动化程度高、运行稳定可靠的碎磨智能控制系统来实现破碎处理量一键设定,破碎生产设备全要素智能调节,中细碎和高压辊磨联动,自动稳定生产指标的目标,有效保证工艺的稳定性及生产指标大幅提升,并有效配置人员优化、改善工作环境、降低职工劳动强度及减少职业健康危害。

热轧板带轧机辊系横向振动研究

为解决集中质量法无法获取轧机系统轧辊沿辊身方向动态数据的问题,提出基于轧机模型的横向振动研究方法。通过了解工程振动原理,采用SOLIDWORKS软件建立1810轧机三维模型,由软件接口向ADAMS软件导入模型,预设参数,进行模拟仿真,根据振动曲线研究轧机辊系横向振动特性。结果表明:模拟振动频率约100 Hz,与实际运行的振动频率基本一致,建立的1810轧机三维模型可靠,对改进轧机结构、动态控制轧机系统运行状态等工作有指导意义,具有应用价值。

高棒精轧机辊箱及惰轴故障率高的原因分析与改善措施

介绍福建泉州闽光钢铁有限责任公司轧钢厂高棒精轧机辊箱及惰轴的结构及常见故障。辊箱常见故障有油膜轴承烧损、偏心套拨叉断裂、眼镜板变形、铜螺母断裂等;惰轴常见故障有油膜轴承烧损。通过深入现场了解辊箱及惰轴的运行情况,深入分析故障原因,并通过科学理论分析计算,提出降低精轧机辊箱及惰轴故障率的改善措施。经改进后,辊箱及惰轴的使用寿命大大提高,为高棒生产线的稳定生产保驾护航。

重轨线万能轧机辊系统运行稳定性研究

重轨线万能轧机在钢铁生产中扮演着重要的角色,但在实际运行中往往面临着诸多挑战,如系统运行不稳定、堆钢等问题。为了提高轧机辊系统的运行稳定性,以邯钢大型轧钢厂万能轧机辊系统为例,通过优化设计和控制策略、改善系统性能等方式,解决系统现存问题,确保设备的正常运行和生产效率。

基于Archard模型与DEM仿真的高压辊磨机磨损演化规律研究与优化

高压辊磨机在破碎物料时,颗粒间的挤压和剪切会引起辊面的磨损。研究结合离散元方法(DEM)与Archard磨损模型,对表面网格进行了划分,并精确模拟了高压辊磨机柱钉的磨损形态。结果表明,磨损模拟结果与实测结果高度一致,即沿磨辊出现碗形磨损,中心区域最严重。对磨辊结构和进料装置的优化表明,在定辊端部增设挡板,可以有效解决柱钉的不均匀磨损和边缘漏料问题,实现了磨损离散系数的降低(下降75%)和挤压区料压的增加(增长28%),提升了辊压机的粉磨效率和柱钉的使用效率。该研究成果为优化传统高压辊磨机提供了思路。