ZGM95G-Ⅱ型中速磨煤机堵磨原因分析及风煤比优化调整

承德热电有限责任公司350 MW直流锅炉配置的ZGM95G-Ⅱ型中速磨煤机在机组通过168以来,运行中频繁发生出力不足、堵磨以及堵粉管等问题.分析表明:煤质不同使完全析出挥发分燃烧所需的风量存在一定差别,一次风量不足又造成堵磨和堵粉管.提高ZGM95G-Ⅱ型中速磨煤机运行稳定性的主要手段是调整合理的风煤比.

轴向车铣工件表面粗糙度的研究

给出了轴向车铣工件理论粗糙度的数学模型,分析了主要工艺参数对工件理论粗糙度的影响,并通过实验对工件的表面粗糙度进行了分析,得到用轴向车铣完全可实现零件的精加工。

正交车铣工件表面粗糙度的研究

给出了正交车铣工件理论粗糙度的计算模型 ,分析了主要工艺参数对工件理论粗糙度的影响 ,并通过实验对工件的表面粗糙度进行了分析 ,证明了用正交车铣完全可实现零件的精加工。

轴向车铣工件理论表面粗糙度的研究

给出轴向车铣工件理论粗糙度的数学模型 ,分析主要工艺参数对工件理论粗糙度的影响 ,并得到用轴向车铣完全可实现零件的精加工。

中速磨制粉系统一次风运行参数整体优化

研究了一次风量与一次风母管压力、调温风用量耦合关系,以及这些运行参数对一次风机功耗、厂用电率、锅炉效率与NOx排放的影响规律。通过确定最佳一次风压力随负荷而变化的控制曲线和一次风量随煤量变化(风煤比)的控制曲线,可达到锅炉效率上升、厂用电率、NOx排放下降的整体优化目的。优化时需先根据煤种及磨煤机条件确定最佳风煤比控制曲线,再通过风压优化试验找到最佳一次风压控制曲线。根据该方法对某厂2台600 MW锅炉进行了优化,取得了非常明显的效果。

镍基高温合金粉末的高能球磨工艺研究

本研究采用机械合金化方法制备氧化物(Al2O3)弥散强化镍基高温合金预合金粉末.通过改变球磨工艺参数,分析了球磨转速和球料比对机械合金化过程的影响,对球磨后的粉末进行SEM分析、XRD分析、粒度测试和松装密度测试,得出最佳的球磨工艺参数。实验结果表明:Al2O3 弥散强化镍基高温合金机械合金化粉末尺寸随球磨转速的增加先减小后增大,当球磨转速为400rmp,球料比为20∶1时,合金粉末有较高的松装密度和较小的粉末粒度。

机械力化学法超细改性硅灰石实验研究

以湖北大冶大箕铺硅灰石为研究对象 ,以制备具有大长径比的改性硅灰石为主要目的 ,采用机械力化学法进行改性工艺试验。探讨了超音速气流磨、行星式球磨机、砂磨机三种工艺条件下 ,机械力化学法改性产品的性能特点 ,分析了不同工艺对改性硅灰石产品微观形貌、粒度、白度、活化率、润湿角等性能指标的影响、产生的结果及原因。结果表明 :机械力化学改性法制备增强型硅灰石填料是一种简捷有效的方法。活化率、润湿角、红外光谱分析表明此方法改性效果良好 。

振动辅助电弧铣削加工技术实验研究

通过对电弧加工技术、电弧铣削加工技术及其机理的总结,提出了振动辅助电弧铣削加工技术。利用自行研制的实验装置,对有、无叠加振动的铣削加工放电波形进行了分析,研究了振动频率对加工速度、电极损耗的影响。结果表明:在较高频率与较大振幅的条件下,通过叠加振动可提高电弧铣削过程的稳定性,并提升加工速度,降低电极相对损耗,进而改善加工精度。振动所起的良好作用是由于叠加振动能促进放电并减少短路。

轧机安全销实际剪切扭矩的简易计算

为实现对轧机传动机构安全销的安全使用和有效管理,在利用轧机瞬间轧卡状态下的轧机主传动电机实际速度和实际电磁转矩波形的基础上,寻找到了一种轧机传动机构保护安全销实际剪切扭矩的简易计算方法,该方法可以比较准确地计算出在轧机任何状态下安全销的实际剪切扭矩,为轧机传动机构安全销的安全、可靠使用奠定了基础。

高能效高速稳态铣削参数优化

为了提高铣削加工的能量利用率,提出了一种以无颤振切削为约束条件,以能量利用率为优化目标的铣削参数优化方法.基于机床的能耗特性,建立了提高能量利用率的无颤振铣削参数优化模型.利用切削稳定域图确定主轴转速的优化区间,利用切削力、切削功率、切削速度等条件确定切削深度、切削宽度及进给速度的优化区间,并通过合理选择各参数的优化步长快速获得切削参数.以五轴雕铣机为实验机床,45#钢为切削材料进行了验证试验,结果表明,该参数优化方法使能量利用率得到了较大提高.

ZGM133G中速磨煤机特点及运行分析

介绍了ZGM133G中速磨煤机的主要特点,并从风煤比、磨辊加载力、动态分离器转速、磨煤机进出口压差等四个方面介绍了该磨煤机的运行特性,对调试中暴露出的问题,包括一次风量的控制、定变加载压力的控制、旋转分离器转速和磨煤机进出口压差的控制提出了解决方案。

球磨工艺参数对Mg-1.5Zr合金阻尼性能的影响

采用机械合金化和粉末压制、烧结的方法制备Mg-1.5Zr合金,通过金相组织分析、力学性能测试和动态热机械技术研究球磨转速和球料质量比对该合金显微组织、力学性能和阻尼性能的影响。结果表明,当球磨转速从280 r/min增加到310 r/min时,合金的晶粒细小,合金的密度、显微硬度和抗弯强度均达到最大值,分别为1.743 g/cm3、46.73 HV和222.63 MPa,阻尼性能最好,耗能因子(tanφ)高达0.113。进一步提高球磨转速至350 r/min时,合金的组织粗化,显微硬度、抗弯强度、密度和阻尼性能均有所下降。增大球料质量比有利于细化晶粒,并提高Mg-1.5Zr阻尼合金的力学性能和密度。Mg-1.5Zr合金的阻尼峰温度随频率增大而升高,拟合结果表明驰豫时间满足Arrhenius关系,呈现弛豫型阻尼特征。

高速铣刀长径比研究

针对高速铣削刀具受力模型,通过ANSYS软件对高速铣刀应力、应变情况进行了有限元分析,研究了长径比(l/d3)改变对铣刀应力应变的影响,从而达到对刀具直径和悬伸量进行优选的目的。

炉卷轧制高强板横向浪的形成原因分析

从加热温度、轧机振动、上下工作辊速度方面对3500炉卷轧机生产X80高强厚钢板时出现的横向浪的问题进行了分析，提出了相应的解决措施。实际应用表明：提高板坯受热均匀性、消除轧机3～6Hz的低频振动频率、增强轧制速度的稳定性可以有效地减少甚至消除横向浪的产生。

转速率与半径比对大型球磨机磨球抛落特征影响规律

为了掌握转速率与半径比对大型球磨机磨球抛落特征影响规律,以中信重工设计的国内最大型半自磨机Ф10.37 m×5.19 m为研究对象,基于经典球磨机磨球运动理论,建立大型球磨机磨球抛落特征与转速率、半径比的关联模型,分析了转速率和半径比对大型球磨机抛落角、抛落速度、抛物线方程、冲击速度的影响规律。研究结果表明,抛落角随着转速率的增大逐渐减小,半径比越大,减小速度越快;磨球脱离筒体时,抛落速度随转速率直线增加,增加的斜率为ξk(gRo)1/2;考虑筒体与磨球相对转速差,磨球冲击衬板时的速度出现尖点,并在尖点处冲击速度具有极大值,最外层的冲击速度极大值为14.39 m/s;以ξk=1为例,考虑相对速度后,在转速率小于75%的切向速度增加了5.2458 m/s,在转速率大于75%的切向速度减小了5.2458 m/s。上述研究为大型球磨机磨球分层运动提供理论基础和技术支持,对提高大型球磨机生产效率具有重要意义。

球磨工艺对新型(TiC_(p)+GNPs)/Cu复合材料组织和性能的影响

采用粉末冶金法与原位内生法结合制备了(TiC_(p)+GNPs)/Cu复合材料,利用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射(XRD)等研究了球磨时间、球磨速度以及球料比对(TiC_(p)+GNPs)/Cu复合材料微观组织、致密度、导电率以及硬度的影响。结果表明:当球磨时间为15 h、球磨速度为50 r/min、球料比为3∶1时,(TiC_(p)+GNPs)/Cu复合材料组织致密均匀,综合性能良好,导电率达到67.3%IACS,硬度达到71 HBW,致密度达到99.6%。微观组织观察表明:烧结过程中GNPs与Ti粉发生化学反应,在GNPs与Cu基体的界面处生成纳米级TiC_(p)颗粒,有助于进一步提高铜基复合材料的力学性能。

四辊行星轧管机的辊形设计与结构改进

利用空间解析几何知识和矢量理论推导出轧辊母线的方程。研究了使管坯在变形区中既无扭曲也无旋转、实现直线前进的充分条件——正确的轧辊辊形再配以合适的速比可使轧件实现直线前进。对原有的行星轧管机结构加以改进,提出支撑套概念,可以提高轧件尺寸精度。该设计思路简单、易操作,是设计四辊行星轧管机的有效方法。

一种精密异型件自动冲压成型用钼粉造粒工艺研究

钼粉经喷雾造粒可以增加粒度,提高松装密度,改善流动性。通过对撒料盘转速、料浆固液比、粘结剂含量的调整及球磨处理等可以改善造粒效果。

磨机工作参数对磨矿效率的影响

为了研究磨矿过程中磨机工作参数对磨矿效率的影响,在实验室条件下,对萤石矿进行了单因素磨矿实验。利用实验中得到的筛上产品质量的多少,评估了磨机转速、磨矿时间、介质填充率及液固比这四种工作参数对磨矿效率的影响。实验结果表明,适宜的磨机转速、磨矿时间、填充率、液固比会产生最佳的磨矿效果,而磨矿时间与液固比对磨机的磨矿效率影响最大,填充率及磨机转速影响较小。

Φ76mm轧管机增速过程中的减速机改造

为适应增大设备生产能力的需要 ,安阳钢铁集团有限责任公司无缝钢管厂对Φ76mm轧管机组实施了“增速”改造。通过对比分析 ,选择了减少减速机速比的方法来达到轧管机增速的目的。其方法是改变减速机二级传动齿轮的齿数分配 ,选用新的齿轮材料 ,提高齿轮的硬度和加工精度等。