梯度乳液聚合制备核壳结构丙烯酸酯乳液——合成工艺

采用梯度种子乳液聚合方法,引入半连续单体滴加工艺和亲水性功能单体,制备了零VOC乳胶涂料专用的具有较高玻璃化温度(tg)、较低最低成膜温度(tMF)的核/壳结构的纯丙烯酸酯乳液.讨论了合成工艺、乳化剂种类和用量、亲水性功能单体及各阶段单体用量等因素对乳液结构及tMF的影响.实验结果表明采用梯度种子乳液聚合工艺和引入亲水性功能单体———甲基丙烯酸羟丙酯(HPMA)可有效地降低丙烯酸乳液的tMF(tMF<3℃),提高乳液的冻融稳定性和钙离子稳定性.

微乳液法合成透明的纳米级苯-丙微乳液

采用自制的属于Gemini型的特殊表面活性剂KD-1用于苯-丙微乳液的聚合研究,结果表明,只需用0.95%～1.60%的单一阴离子型乳化剂KD-1就可得到较高固含量(30%～50%)的透明的纳米级苯-丙微乳液,并保持微胶乳平均粒径40nm～60nm。较之常规苯-丙乳液,粒径小,最低成膜温度(MFT)有所降低,而玻璃化温度有所提高。

透明的纳米级纯丙微乳液的制备

采用自制的属于Gemini型的特殊表面活性剂KD-1用于纯丙微乳液的聚合研究。结果表明,只需用1.44%-2.15%的单一阴离子型乳化剂KD-1就可得到较高固含量(30%-45%)的透明的纳米级纯丙微乳液,并保持微胶乳平均粒径29nm-39nm。较之常规纯丙乳液,粒径小,最低成膜温度(MFT)有所降低,而玻璃化温度有所提高。

梯度核壳乳液的合成研究

采用多步乳液聚合法合成了具有核/中间层/壳梯度结构的纯丙烯酸酯乳液,并对影响聚合物粒子核壳结构的主要因素进行了探讨。实验发现硬单体和软单体在选用多步乳液聚合技术时,可形成具有梯度的硬核软壳结构型乳液,降低了乳液的最低成膜温度;采用壳预乳化法添加乳化剂可使其在不同的反应阶段得到合理分配,有利于维持反应体系稳定,并避免在反应后期生成新粒子;当乳化剂用量为3%时,凝聚率仅有1%,所得乳液粒径在100 nm左右且粒径分布均匀。同时,通过粒度仪和透射电镜(TEM)对粒子结构进行分析并验证了其梯度核壳结构形态。

成膜助剂在多层核/壳丙烯酸酯乳液中的应用

选用一种具有三层核/壳结构的聚丙烯酸酯系水性木器涂料专用乳液为成膜物质,在制漆过程中应用不同种类的成膜助剂,研究了成膜助剂对乳液的最低成膜温度(MFT)、体系黏度,以及漆膜耐水性等的作用规律,得到了适用于不同环境条件下的高性能水性木器涂料。

苯丙乳液的最低成膜温度及其影响因素分析

简单介绍聚合物乳液的最低成膜温度及其测定方法,详细讨论了聚合物乳液组成、聚合物极性、单体亲水性、聚合物乳胶粒子性能、乳化剂、增塑剂及成膜助剂等因素对聚合物乳液最低成膜温度的影响。

有机硅-苯丙乳液最低成膜温度的研究

采用半连续法制备了稳定的有机硅 -苯丙乳液 ,研究了软硬单体配比和有机硅单体含量对共聚物玻璃化转变温度 (Tg)和乳液最低成膜温度 (MFT)的影响 ;并选用 3种成膜助剂 (TXL、DPD和二乙二醇二乙醚 )分别考察了成膜助剂的种类和用量对乳液产品MFT的影响。结果表明 ,共聚物Tg 和乳液的MFT呈较好的线性关系 ,该乳液体系MFT/Tg 约为 0 97;乳液产品的MFT随成膜助剂用量的增加而大幅降低 。

苯丙乳液最低成膜温度的影响因素分析

采用复合乳化剂体系和预乳化法核壳乳液聚合工艺,制得苯乙烯-丙烯酸异辛酯共聚乳液。研究了乳胶粒粒径、形态、乳化剂和核壳结构组成对聚合物的最低成膜温度(MFT)和玻璃化温度(Tg)的影响。

高固含量多分散粒径分布乳液的研究 2.二元种子法制备二元分散粒径分布乳液

通过在聚合过程中加入第 2种子乳液 ,制备出了具有二元分散粒径分布的乳液 ,研究了第 2种子乳液量对乳液粒径及粒径分布的影响。实验结果表明 ,通过改变第 2种子乳液的量可以调节乳液的粒径及粒径分布。当大粒子质量分数为 80 %时 ,乳液粘度最小。通过粒径分布的多分散化 。

降低苯丙乳液最低成膜温度的途径

对如何降低苯丙乳液的最低成膜温度（MFT）的途径进行了总结。通过改进聚合方式，调整玻璃化温度，使用增塑剂、防冻剂、成膜助剂，均可降低苯丙乳液的MFT。

水性涂料的成膜助剂

汇集了水性木器涂料常用的一些成膜助剂以及与成膜有关的性能数据,讨论了成膜助剂与最低成膜温度、成膜效率、涂膜硬度和VOC的关系。同时讨论了从成膜助剂着眼制备“零”VOC水性木器涂料的重要性和可能性。

降低苯丙聚合物乳液最低成膜温度的途径

从多方面叙述了降低苯丙聚合物乳液最低成膜温度的途径

梯度加料法无皂乳液聚合制备丙烯酸酯乳液

采用梯度加料新工艺,以甲基丙烯酸甲酯(MMA)、丙烯酸丁酯(BA)和丙烯酸(AA)为原料,可聚合的离子型单体烯丙氧基羟丙基磺酸钠(COPS-1)代替乳化剂,用无皂乳液聚合法制备了具有核-壳结构的聚丙烯酸酯乳液(PA)。试验考察了反应温度、反应时间、引发剂、pH值调节剂(NaHCO3)、COPS-1及单体加料方式对产品性能的影响。发现,在单体量的0.5%的引发剂的引发作用下,80℃聚合3h,反应平稳且转化率超过90%;NaHCO3占蒸馏水量的质量分数为0.8%时,聚合速率大;COPS-1占单体总量的质量分数为2.0%时,凝聚率仅0.8%且吸水率仅10.5%;梯度加料法可形成硬核软壳结构的粒子,最低成膜温度(MFT)可从22℃降至3℃。该乳液可用于木器涂料和皮革涂料。

低VOC低成膜温度水性聚氨酯分散体的合成与表征

以环氧树脂、甲基丙烯酸甲酯(MMA)和丙烯酸羟丙酯(HPA)复合改性水性聚氨酯(WPU),制得以丙烯酸酯为核,聚氨酯为壳,HPA为核壳之间桥连的核壳交联型PUA复合乳液。实验研究结果表明:这种复合乳液可以达到较高硬度漆膜(1H以上),最低成膜温度(2～5℃左右)。MMA添加量增大,涂膜硬度、耐水性逐渐提高,乳液的稳定性则随着降低。当MMA含量为20%左右时综合性能较好。

新型TMPLA水性聚氨酯分散体的合成及助成膜性能

合成了新型扩链剂三羟甲基丙烷月桂酸单酯(TMPLA)并制备聚氨酯水分散体(n-PUD),取代小分子成膜助剂辅助高玻璃化温度(Tg)聚丙烯酸酯乳液(PA)成膜,以制备高性能超低挥发性有机化合物(VOC)含量水性木器涂料。研究了软/硬段质量比、NCO/OH及TMPLA/BDO摩尔比对n-PUD助成膜性能的影响。结果表明:随软/硬段质量比和NCO/OH摩尔比降低,PUD的助成膜能力增强;TMPLA引入能显著提高n-PUD的助成膜能力,优选TMPLA/BDO摩尔比4/2,NCO/OH摩尔比1.3,软/硬段质量比55/45时,n-PUD/PA按质量比25/75复配乳液在不加成膜助剂条件下能够在5℃形成连续透明成膜,制备的水性木器涂料VOC含量低至30 g·L-1。

苯丙乳液的成膜性能与静电纺丝工艺研究

以苯乙烯(St)、丙烯酸丁酯(BA)、丙烯酸(AA)为单体,通过乳液聚合法合成苯丙乳液,并利用苯丙乳液进行静电纺丝,从而避免了传统溶液静电纺丝中有机溶剂的使用,同时提高了纺丝效率,纺丝液固含量可达37%.通过马尔文粒径测试、DSC、SEM、FTIR等手段对乳液和静电纺纤维膜进行表征.研究发现,当乳化剂十二烷基硫酸钠(SDS)和烷基酚聚氧乙烯醚(OP-10)的质量比为2∶1、St和BA体积比为2∶1时,乳液粒径最小且分布集中,所得共聚物的玻璃化温度Tg=17℃,有利于纤维的形成.当乳液和助纺剂PVA水溶液的固含量之比小于10∶1时,纤维直径为500~700nm且分布均匀,没有"串珠"出现,用水洗掉PVA组分之后,仍能保持完整的纤维膜形态.

聚偏氯乙烯乳液最低成膜温度对涂层阻隔性能的影响

通过对连续乳液聚合的偏氯乙烯-丙烯酸甲酯(VDC-MA)共聚乳液最低成膜温度(MFFT)的测量和涂覆膜阻隔性能的测试,研究了VDC含量和PVDC胶乳的存放时间对乳液MFFT的影响。结果表明,当单体中w(VDC)>92%时,MFFT剧增,阻隔性能急剧下降;当w(VDC)<92%时,MFFT随VDC的质量分数上升而缓慢下降,但表观质量下降;当w(VDC)约为92%时,MFFT最低,涂层阻隔性能最佳。

蓖麻油基成膜助剂的合成与成膜性能研究

设计并合成了新型环境友好型蓖麻油基成膜助剂--蓖麻油酸乙二醇单酯(HF-100),通过正交实验对其合成工艺进行优化研究,筛选出最佳工艺条件;通过衰减全反射红外分析(ATR-IR)对其结构进行鉴定,确定目标产物;按照相关标准对产品进行测试,得到物理性能技术指标;通过产品与3种乳液复配后的最低成膜温度测试,并与现有市场上常用的成膜助剂十二碳醇酯(RTC-12)进行比较,评价其成膜性能。

氟树脂乳液最低成膜温度控制方法的研究

对以三氟氯乙烯为主要含氟单体的氟树脂乳液最低成膜温度的控制方法进行了研究。结果表明通过调节软硬单体的比例可以较好地控制氟树脂乳液的最低成膜温度,随着软单体比例的增加,乳液的最低成膜温度降低;通过成膜助剂调节氟树脂乳液的最低成膜温度较为简单有效,在TEXANOL、PPH、EB三种成膜助剂中,TEXANOL的效果最佳。乳液共混是调控最低成膜温度的另一重要手段,通过控制共混乳液的比例可以得到一系列不同最低成膜温度的乳液。

TXIB对聚醋酸乙烯酯乳液胶黏剂性能的影响

讨论了TXIB对聚醋酸乙烯酯乳液的加入方式,其对黏度影响及TXIB用量比例对干湿态剪切强度、最低成膜温度等方面的影响,确定了最佳使用条件和性能:采用聚合后加入TXIB的添加方式;TXIB加入量为2%~5%,能在干燥和潮湿的环境下达到良好的黏接效果;在此加入量范围内成膜温度也较低,适合于室内低温环境中使用。