易切削非调质汽车用钢表面裂纹形成机理及工艺优化

易切削非调质汽车用钢采用410 mm×530 mm大断面连铸坯轧制成规格Φ130~220 mm的钢材,表面探伤合格率较低,钢材表面出现裂纹缺陷,通过对钢轧全流程系统分析发现为连铸坯表面角部横裂纹和星状裂纹所导致,其与结晶器铜管倒锥度及R角不合理、钢中硫化物形态及偏析聚集、保护渣理化指标适配性差、二次冷却系统工艺有待优化等方面原因有关。通过改进结晶器铜管倒锥度及R角、微钙化处理工艺改善钢中硫化物形态、调整结晶器保护渣的理化性能指标、优化二次冷却系统,酸洗试样表面质量合格率提高了近30%,铸坯表面磁粉探伤合格率提高至99.2%,连铸坯所对应轧材的表面探伤最高炉次达98.6%、最低炉次达92.4%,铸坯纵剖酸洗试样V型偏析改善明显,且碳、硫的中心偏析指数分别为1.04、0.97,符合±0.05的高标准均质化要求。

45钢热轧圆钢第一阶梯面的发纹及其预防

对65 mm的热轧45钢圆钢进行塔形切削检验时发现,其第一阶梯面上有发纹。为了弄清发纹的形成原因,对出现发纹的圆钢进行了金相检验和化学成分分析。结果表明,第一阶梯面出现的发纹来源于连铸方坯近角部的皮下裂纹,而钢中的磷、硫元素含量较高,结晶器内冷却不均匀及足辊冷却效果不良是造成方坯近角部产生皮下裂纹的主要原因。通过控制钢中磷、硫等有害元素的含量、优化结晶器铜管圆角半径及改进足辊的冷却等措施,圆钢第一阶梯面出现发纹的问题得到了解决。

结晶器铜管的修复工艺

通过对两种不同规格的结晶器铜管进行比较,叙述了结晶器铜管的修复工艺及修复过程中应注意的问题,修复后的结晶器铜管达到使用要求,降低了生产成本,提高了经济效益。

高寿命结晶器的研究与应用

对莱钢炼钢厂3^#铸机150×150铜管的使用情况进行跟踪调研、统计分析，对影响结晶器铜管质量、使用寿命的主要因素包括铜管的材质、内腔曲线、镀层和铜管的使用条件等进行研究分析并改进，使铜管能满足高效铸机生产要求，又有较长的使用寿命。

提高结晶器铜管使用寿命实践

从钢水质量、铸机设备、工艺操作、铜管结构及生产管理等方面分析了铜管使用寿命的影响因素。通过降低钢水过热度、改善设备运行条件、加强软水质量监控、修订各项管理制度,使铜管过钢量大大提高,年降成本40多万元。

方坯结晶器铜管锥度的测量与分析

铜管锥度有两种表示方法,一是每米长度上的锥度,二是铜管上下口两相对面的尺寸偏差。采用电子锥度测量仪和百分表对实际铜管锥度的测量表明,因制作精度差,铜管长度方向存在负锥度和锥度不变以及弯月面处的锥度变化不合理问题。分析认为,生产螺纹钢时,弯月面处的锥度应不低于0.7%/m;生产低碳包晶钢时,弯月面锥度应不低于0.9%/m。

盘拉TP2铜管坯的“划伤”缺陷研究

“划伤”是连铸连轧法生产TP2铜管中盘拉工序最常出现的一种产品缺陷,对成品铜管的质量造成影响,甚至导致后续加工扩口开裂或内漏。通过现场跟踪、显微组织观察、试验认证等研究手段,对“划伤”的形貌特征等方面进行了充分的研究,另外还分析了“划伤”产生的原因,提出了有效的措施,减少“划伤”的产生。

天铁1^#连铸机角部纵裂原因分析

分析了天铁炼钢厂1#小方坯连铸机铸坯产生角部纵裂的原因,提出了调整结晶器的工艺参数,采用中间包保护浇注工艺等解决措施.

结晶器铜管锥度对连铸坯外观质量的影响分析与优化

方坯连铸拉速提高后,铸坯外观质量明显下降,尤其是小方坯脱方鼓肚缺陷明显增加。影响脱方的主要因素是结晶器锥度与现有拉速和钢种不匹配。增加结晶器铜管的锥度和选用凸型结晶器铜管是控制脱方的有效措施。通过对比分析结晶器铜管的锥度类型和锥度的大小,优化出了高拉速下结晶器铜管的锥度类型和锥度值。

弧形半径不同的连铸机结晶器铜管统一互换的研究

对弧形连铸机结晶器铜管圆弧半径的公差进行了探讨和计算，得出了孤形半径差异不大的连铸机在生产相同规格铸坯时，结晶器铜管可实现统一互换的结论。经生产实践验证，效果良好。

连铸结晶器用铜管坯的上引连铸工艺

莱芜钢铁总厂冶炼厂对３８ｍｍ×４ｍｍ铜管坯上引连铸设备的结晶器、电炉炉体和上引连铸系统进行改造和设计，采用上引连铸工艺生产出炼钢连铸结晶器用２４３ｍｍ×１７ｍｍ铜管坯，其力学性能皆达到挤压坯的要求，且成材率提高到９０％以上，生产成本降低。管坯压制成型后，结晶器的使用寿命与挤压坯相当。

方坯连铸结晶器铜管长寿工艺技术

针对小方坯连铸机结晶器铜管过钢量低的现象,从结晶器系统总成及工艺因素两方面,分析造成铜管使用寿命低的影响因素。通过对结晶器铜管材质、尺寸、锥度和水缝优化,对冷却水水质、水压和流量改进,降低中间包钢水过热度和适当降低拉速等,优化后铜管的平均过钢量达到7 820 t/支,最高达到9 510 t/支;每月非正常停机次数平均降低10次,节省时间180 min,从而降低了生产成本,确保了生产的稳定运行,增加了企业的经济效益。

三钢160 mm×160 mm连铸高拉速生产技术

研究分析连铸普钢高效化的生产工艺,得出高效化连铸面临的主要问题为漏钢、铸坯内部缺陷和脱方。采用改善点状高效结晶器和高拉速保护渣、优化二冷比配水、降低钢水过热度和拉矫机压力的措施,提高了160 mm×160 mm小方坯连铸拉速,最高拉速从3.2 m/min提高到3.7 m/min。铸坯漏钢、内部质量和脱方也得到较好的控制。

结晶器铜管镀硬铬脱脂废液的处理

以某表面处理公司的结晶器铜管镀硬铬脱脂废液为研究对象,先采用酸化法对废液中的配位铜离子进行破络处理,并通过调节pH使之沉淀析出,再采用Fenton试剂法降低废液的化学需氧量(COD)。研究了破络过程中FeSO4·7H2O的质量浓度和处理时间对破络效果的影响,以及降低COD过程中Fenton试剂的组成、处理时间和pH对废液COD的影响。脱脂废液处理的最佳工艺条件为:破络──FeSO4·7H2O12g/L,2h;降低COD──Fenton试剂为1.5g/LFeSO4·7H2O+4.5mL/LH2O2,pH=6.00,9h。在最佳工艺条件下处理过的脱脂废液澄清、透明,总铜含量满足GB21900-2008的排放要求,COD接近GB21900-2008的排放要求。