打印机滚筒导板多点浇口注塑模设计

针对打印机滚筒导板塑件的工业设计结构特点及使用改性合金聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料成型的生产要求,设计了一副多点点浇口三板模具用于该塑件的注射成型。模具中的模腔布局为一模一腔,以使塑件成型精度控制在MT3~4级。不同于常规三板模具,在该模具中采取了以下设计措施来保证塑件的成型要求:一是通过主导柱、副导柱、模仁定位锥台等的设置,保证了塑件基本成型尺寸的成型精度;二是通过增加镶件排气措施、优化注射成型工艺参数等措施,有效降低和控制了塑件成型后的变形量,保证了塑件的成型形状精度,所增设的成型镶件有益于模腔排气,镶件间隙小于0.02 mm,镶件设计时须设计孔边扩距为1 mm,以降低镶件配模难度,避免镶件间隙飞边发生;三是为提高流道废料和塑件的冷却效率,脱料板中开设有2条?10 mm冷却水路,模腔成型件中开设有10条?10 mm冷却水路。模具中还设置了2个斜导柱滑块侧抽芯机构用于塑件两侧端面的脱模,塑件的最终脱模由多根顶针均衡顶出脱模。

塑料外壳注射模设计

按照塑件结构设计了1副两板注射模,为了降低模具制造成本,将定模板适当增厚,省去定模座板,为了减少塑件表面的流痕和方便修剪浇口凝料,将塑件上浇口对应的位置设计成凹形。针对塑件侧面的扣位结构,采用由斜导柱驱动的侧滑块机构脱模,对模具两侧的滑块设置减速弹簧,降低滑块在合模时的速度,以减少滑块对模具零件的撞击。斜推杆与安装座之间通过圆弧形扣位相连,简化了模具结构,根据塑件结构,采用推管与推杆相结合的推出方式脱模,并根据模具结构设置“直通+隔片式水井”相结合的多个冷却回路的随形冷却系统。

蓄电池箱体模具设计

对蓄电池箱体的结构进行分析,设计了1副热流道注射模。根据箱体外部四周有扣位、内部有5块较高的隔板结构,设计了由定模板带动推件板脱模,为防止在脱模时出现真空导致塑件破裂,设计了吹气装置,并根据塑件和模具结构设计了“直通+横向隔片式水井”水路。

宽厚板结晶器电磁搅拌的设计与运用

由于宽厚板对结晶器稳定性的高要求,原有结晶器电磁搅拌技术已难以满足生产宽厚板的要求。为此在宽厚板上采用分段式铁芯磁路设计能增强结晶器水箱的强度和使用稳定性要求。通过数值模拟的方法,对宽厚板铁芯分段式结晶器电磁搅拌的磁路结构进行计算和设计,考察了铁芯饱和尺寸和最大电流作用下的结晶器内磁场分布特征。通过一年的使用数据,使用宽厚板电磁搅拌、厚板探伤降级率、厚板夹渣降级率、厚板气泡降级率及热轧卷渣封锁率都有显著的下降,表面质量改善较好。

15MN油压机船用钢板压制模具的研究与设计

油压机上模具是连接油压机主机与压模的核心部件,其结构形式、强度、刚度直接影响压制钢板的质量和效率。为了提高油压机的效率,分析了15 MN油压机的压制模具结构形式,提出上模具与压模之间采用斜键连接,并配有螺栓辅助连接的设计方案,同时确定了键和键槽的尺寸及载荷。并使用Solidworks有限元模块对设计模型进行受力分析,验证了结构的强度与刚度。该方案在提高钢板压制效率的同时也尽可能的减小了横向载荷带来的变形,有效地解决了压制模具的变形和压制效率低下等问题,极大地节约了生产成本。

塑形钢板内固定治疗第5跖骨基底部撕脱骨折

2016年8月~2021年6月,我科采用塑形钢板内固定治疗45例第5跖骨基底部撕脱骨折患者,疗效满意,报道如下。1材料与方法1.1病例资料本组45例,男10例,女35例,年龄31~56岁。致伤原因:扭伤27例,交通伤18例。骨折Lawrence分区:Ⅰ区12例,Ⅱ区33例。

尼龙弯管接头注射模设计

针对尼龙弯管接头上的弯管特征,设计了1副单腔两板式普通浇口注射模,为解决弯管特征的脱模,利用液压缸活塞杆驱动旋转抽芯机构完成第1段弯管的抽芯,还设计了一个二次推出机构完成第2段圆弧的脱模。在第2段圆弧弯管的脱模机构中,先由第1次推出推动圆弧弯管型芯、推杆及辅助斜推机构将成型塑件从型芯上推出,再通过第2次推出将成型塑件从第2段弯管型芯上推出,解决了成型塑件脱模的难题。

净水器盖板三板倒装模具设计

根据有外观要求的净水器盖板结构,设计了一副倒装三板模具。该三板模具型腔为一模两腔结构,塑件在成型后由于收缩包紧力留在定模,考虑到塑件的扁平结构,在定模侧设计了顶件板机构用于顶出。采用点浇口浇注系统,由于模具倒装设计,为了便于主流道凝料从浇口套中脱出,浇口套设计为定位环和浇口套一体的形式,主流道高度仅为10 mm,并且浇口上方设计有锥形拉料杆,用于将浇口凝料从定模板中拉出。同时在动模侧设计了斜顶机构来完成塑件凸台结构的成型,利用导柱和弹簧的配合,实现了斜顶机构的顶出和复位动作。在模具中设计了由限位螺钉和拉杆组成的定距拉杆机构,完成模具的三次开模动作。第1次开模为动模与定模部分打开,保证斜顶顺利脱出塑件凸台结构;第2次开模带动顶件板移动,实现塑件的顶出,同时使浇口与塑件分离;第3次开模带动定模板和中间板分离,实现浇口凝料在拉料杆作用下被拉出。该模具结构实用方便,实现了塑件和浇注系统凝料的自动分离和顺利脱出,对同类模具设计具有一定的指导意义。

莲蓬头手柄注射模设计

综合莲蓬头手柄材料及结构特点,设计了1副1模8腔多板式注射模成型,模具使用潜伏式侧浇口对8个型腔进行浇注。为顺利取出成型塑件,模具分3次开模,以驱动机构件完成成型塑件脱模,首先利用液压缸活塞杆驱动外螺纹型芯旋转脱螺纹,其次依靠模具打开动作实施内环槽强制脱模,然后模板打开驱动弯管型芯旋转抽芯,最后推板推出成型塑件实现完全脱模。

壁挂空调出风框注塑模具设计

分析了壁挂空调出风框的产品结构及注塑生产时常见的问题,并针对性地开发了一套具有巧妙结构、脱模动作可靠的注塑模具。针对出风框的冷风口,采用定、动模镶件斜面贴合的形式成型;针对冷风口筋位上的小孔及产品两端的风向板安装孔,采用斜顶结构脱模;针对产品上的侧扣位以及侧扣位内部的圆柱与小扣位,采用组合滑块机构脱模;针对产品两端的出水管,采用油缸+斜抽芯机构脱模;在产品一端的斜导柱+滑块的脱模机构上安装缓冲弹簧,既可以在合模时减少滑块对模具的撞击,也可以在开模时用弹簧辅助斜导柱将滑块推开;模具选用两板模结构,并在定模的电热器板和定模板之间增设垫块和推板,通过氮气弹簧和普通弹簧推动定模推板的闭、合,巧妙地解决了定模斜顶的脱模问题。经实际试产证明,模具工作稳定,成型的产品变形小,合格率高。

电子握力器内套注射模设计

根据电子握力器内套的结构特点,设计1副两板模注射成型。塑件内壁上的2个倒扣使用2个内收滑块进行抽芯脱模,分别由哈夫滑块和模板上的弯销驱动,塑件外壁使用哈夫滑块机构进行脱模,在哈夫滑块上设置斜推二次抽芯机构实现外壁倒扣脱模。

高强钢FL450X铸坯宽面边部纵向沟槽的成因分析

唐钢1700热轧线FL450X连铸板坯生产的过程中,板坯宽面边部经常出现纵向沟槽缺陷,主要集中分布在距铸坯宽面边部25~100 mm的位置,宽度为15~30 mm,深度为2~6 mm,对钢坯及成品的表面质量产生了严重影响。针对该问题,主要对连铸板坯宽面边部纵向沟槽的基本成因进行了分析,通过采取增加结晶器锥度系数以及减少结晶器铜板磨损等一系列可靠的控制措施,解决了现场实际生产中的若干问题。

物流吊车控制器盖注射模设计

针对物流吊车控制器盖的成型要求,设计了1模1腔的模具结构,模具采用单点潜伏式普通浇口进浇,为缩短普通流道的长度,主流道采用斜热喷嘴装置,模具分2次开模,以驱动动模型芯推出而加大成型塑件的脱模力。经实际生产验证:模具结构紧凑,动作稳定可靠,对类似塑件的成型具有一定的参考作用。

后张法预应力空心板梁模板设计与应用

以印尼青山工业园拉博塔港区7.5万t码头3号泊位后张法预应力混凝土空心板YKB1为例,介绍了预应力空心板结构形式,通过钢模、木模及胶囊内模之间的对比分析,确定了钢模在成本上的经济性以及施工质量的可靠性,详细阐述钢模板构造、设计方法和应用效果,相对于同类工程的施工具有一定的参考价值。

客滚船压筋板极限承载力数值计算及敏感性分析

针对新型客滚船上采用的槽型压筋板,利用非线性有限元软件ABAQUS中的risk算法对设置初始压制缺陷的槽型压筋板模型进行受压极限承载力计算。计算发现槽型压筋板中部与焊接扁钢的板边部分所受压屈曲极限承载力不同,因此将槽型压筋板分成2个部分进行研究。通过计算并利用MATLAB对数据回归分析后发现:对于槽型压筋板中间部分,随着槽型间距和压筋板长度的增加,线性屈曲压力减小,受压极限承载力减小,破坏时的最大挠度增加;随着厚度增加,线性屈曲压力和受压极限承载力增加较少,破坏时的最大挠度降低。针对槽型压筋板焊接扁钢的板边部分,缩短板边扁钢与旁边槽型的间距及提高焊接扁钢的腹板厚度均能提高压筋板板边的极限承载压力。设计中可通过在压筋板边焊接扁钢且增加扁钢尺寸或以焊接制造的方式增加槽型高度减小槽型间距,以提高压筋板的极限承载力。

注塑机定模固定板的有限元分析与拓扑优化设计

合模机构的定模固定板为注塑机重要零件,基于某型注塑机的定模固定板开展了仿真分析及拓扑优化设计。通过对定模固定板结构进行建模、简化,并依据实际工作状态对结构进行有限元仿真分析,根据分析结果对结构进行拓扑优化和相应的刚度与强度的讨论与比较。结果表明,在满足某型注塑机的工作时变形和应力的条件下,定模固定板可实现拓扑优化,减轻质量10%左右。

板坯连铸结晶器铜板温度场的数值仿真

针对 14 0 0mm× 170mm板坯连铸机结晶器铜板的结构优化改造 ,基于控制容积的有限差分方法对改造前后两种铜板结构参数和深入式水口结构参数条件下结晶器铜板的三维稳态温度场进行了数值仿真研究。由仿真得出的结果表明 ,结晶器宽面铜板经优化改造后 (螺栓间距由 16 0mm改成 135mm、冷却水槽由 6 3条改为 5 5条 )传热效果明显增强 :在拉速为 1.4m min时弯月面附近区域改造后结晶器内弧和外弧宽面热面铜板最高温度值分别比改造前结晶器降低了 15℃和 16℃。

连铸结晶器用铜板的现状与发展

综述了连铸结晶器用铜板材的性能要求及其强化类型。重点分析了各类结晶器铜板的物理性能、力学性能和耐磨性。指出了采用内氧化法制备的氧化铝弥散强化铜合金具有高强度、高导热率和良好的耐磨性等特性,是各种连铸板坯连铸机结晶器铜板材理想的更新换代产品。

吸盘式上下板料机械手关键结构设计

吸盘式上下板料机械手是一个简单的封闭式结构,共由两个自由度组成,通过机械手的上下运动和旋转运动实现上下料过程,具有结构简单、体积较小、性能可靠和价格低廉等特点。根据工作需要,确定了机械手的工作过程,分析了机械手的机械关键结构设计。

连铸板坯表面星状裂纹的形成与控制

研究了连铸成品板坯表面的微裂纹缺陷——板坯表面星状裂纹的特征、形成机理、影响因素及解决措施。