轮辐式索承网格屋盖钢结构单道胎架施工技术

泰安体育场作为山东省泰安市的新地标,其钢结构屋盖采用轮辐式索承网格结构,通过68榀径向索和1道中央环索形成张拉结构体系,最大悬挑跨度为45 m。通过数值分析对施工过程进行了精细化稳定性分析,针对不规则构件吊装的工程技术难点,进行了吊装方案的设计与优化;考虑到成本控制与施工周期,极具创新性地采用了径向单道胎架作为屋盖施工过程中的临时支撑,结合工程实际情况设计了胎架转换结构,并对单道胎架整体在多种可能的荷载组合作用下进行验算与校核。通过对体育场屋盖施工全过程的模拟以及对安装过程中的重难点进行优化分析,为现场施工的安全顺利开展提供了技术保障,可为其他类似采用单道胎架施工方法的工程提供施工方案设计的新思路。

海南某选矿厂跳汰选矿工艺优化研究

以海南某选矿厂跳汰系统为研究对象,针对入选矿石品位变化造成的跳汰产品指标下降问题,通过物相分析、取样调查等方法,从入选矿石粒度及品位、电子皮带秤量程系数、各粒级产品品位等方面展开研究,提出针对性的跳汰选矿工艺优化措施。通过控制入选矿石粒度、调整跳汰系统参数及选用0~75 mm粒级矿石取样等方法优化了工艺流程;各样品实测质量与电子皮带秤读数误差较大,粉矿样品质量误差约16%,优化电子皮带秤量程系数后满足生产要求;试验样与生产样取样结果表明,实际跳汰原矿、中矿及粉矿品位比生产样品位低,实际跳汰尾矿品位比生产样品位高,说明生产取样样品代表性不足,应调整为断面取样方法。研究结果对跳汰选矿工艺优化具有重要参考价值。

基于STM32的高精度跳汰床层在线检测仪设计

针对选矿厂所使用的跳汰机大多受到床层厚度限制以及操作人员无法通过肉眼观测跳汰床层情况等问题,设计了一种高精度跳汰床层在线检测系统。系统主控制器为STM32F103C8T6,外围电路连接步进电机与多种传感器。STM32通过控制步进电机的螺杆转动圈数和螺距来确定仪器行程距离以及通过多种传感器对数据进行采集从而最终得出床层的厚度,最终检测数据通过液晶显示器(OLED)实时显示。实验结果表明,在65 mm的测量范围内,压实层厚度误差小于0.5 mm,在70 mm的测量范围内,分散层厚度误差小于0.4 mm。该设计有效提高跳汰机床层厚度的稳定性,从而实现跳汰分选指标的精准控制。

基于ObjectARX.Net的Jig技术及其应用研究

论述了通过继承DrawJig类的所有方法、过程和事件,重载Sampler和WorldDraw函数,实现用户定制CAD互动命令的步骤和方法。详细介绍了动态坐标标注实例,通过DrawJig类控制拖动序列接受用户的选定坐标点,从而确定坐标标注各要素的标注位置,最后采用AddEntity函数向CAD数据库添加实体对象的方法实现了数字化成图软件中的动态标注功能。

跳汰中煤深度磨矿解离与组合药剂强化浮选试验研究

炼焦中煤的解离再选对于回收稀缺炼焦煤资源的意义重大。以鹤壁煤电股份有限公司某炼焦煤选煤厂的跳汰中煤为试验对象,通过深度磨矿解离与组合药剂复合强化浮选开展中煤再选试验研究。结果表明:跳汰中煤破碎至<0.5mm后,煤样中连生体较多且合适粒级占比较低;最佳磨矿时间为3 min,对应的浮选精煤产率在各磨矿时间中最高,相应磨矿产品中<0.074 mm粒级的产率为66.22%;捕收剂1600三元及起泡剂Q7用量分别为500g/t和150g/t时浮选指标最佳,通过一粗一精的工艺流程可获得产率为53.83%、灰分为10.25%的精煤,实现了跳汰中煤的高效解离再选。

广汕高速铁路新塘站站房南北侧曲面网架结构施工关键技术

广汕高速铁路新塘站站房南北侧屋盖采用曲面网架结构,施工精度要求高。鉴于此,开展施工方案比选,采用MIDAS Gen建立有限元分析模型进行施工全过程模拟,分析网架分块吊装、支撑胎架卸载时构件的连接应力及变形响应,以及施工过程昼夜交替引起的温度应力对结构的影响。分析结果表明:分块吊装施工方法克服了场地狭小的限制,且施工效率和拼装质量高,不同工况下网架位移和应力满足现行国家规范要求;支撑胎架卸载宜采用等位移卸载法,施工过程宜考虑温度应力对结构的不利影响。

动力煤选煤厂宽尺度煤炭干法筛分-深度分选系统研究

煤炭的筛分设备和分选设备对煤质控制起着决定性作用,对原煤特性、煤和矸石的泥化特性进行了研究分析,采用了振动测试技术、粒度级分析、密度级分析、筛分、分选效果评价等方法,介绍了弛张筛和智能跳汰分选机的性能。研究结果发现,处理能力对筛分效果影响显著,随着处理能力的增加,筛分效率有明显下降。此外,在智能跳汰分选机的研究中,发现第一段矸石中存在精煤,需要对跳汰机的智能算法进行进一步的优化。优化筛分参数和分选效果可以满足煤炭行业对高质量煤炭产品的需求,对提高煤炭筛分效率和质量控制具有实际应用意义。

基于高精度传感器设计的跳汰机浮标运动特性研究

跳汰机浮标运动特性能精准反映跳汰机床层厚度且能预判洗选精煤质量,可指导跳汰选煤过程高效进行。基于超声波测距技术开发新型跳汰机床层厚度传感器,试验探究浮标位置和浮标密度对浮标运动特性的影响程度。结果表明,浮标密度对应床层厚度的最小回归参数为0.710,跳汰机浮标运动特性受浮标密度影响强烈;浮标密度的增加导致浮标运动上下位移峰值差异较大,运动位移上限为8.17~13.67 cm、下限为2.17~6.50 cm;浮标位置影响下的浮标运动位移上限值变化区间和下限制变化区间不大,浮标位置对床层厚度的最大回归参数仅为0.186,浮标运动较为稳定。在九里山矿选煤厂的实际应用中,基于浮标运动位移的监控有效地控制了洗选精煤灰分在9.02%~9.12%,灰分极差仅为0.10%,比应用前波动范围缩小45%,进一步证实自制的高精度传感器能够有效提高精煤质量,对于推进跳汰选煤自动化技术具有积极意义。

选煤厂跳汰机生产运行模型优化

本文介绍了跳汰机生产精煤过程的特性和参数。通过跳汰机的操作技术和流体力学参数,评估了跳汰机产品的产量和灰分含量;通过改变处理量和水量进行实验,选定和分析的变量被分为两类:一类与生产的精煤特性相关,另一类与跳汰机操作特性相关。基于精煤产量和精煤中的灰分含量构建了模型。此外,根据跳汰机处理量、煤量、精煤质量和精煤量,以及跳汰机操作的准确性等变量进行了多参数分析。模型考虑了两个主要参数,检验其对选煤效果的影响程度。本文提出的跳汰机操作建模方法可以通过其他参数扩展应用于其他型号的跳汰机。

常村煤矿选煤厂SKT跳汰机应用实践

介绍了常村煤矿选煤厂原维达克跳汰机的技术特点,其经过20多年的运行,已经老化磨损严重、故障率高,严重缩短跳汰洗选系统的检修周期,且该设备自动化程度低,国外技术支持滞后,给安全生产和产品质量控制带来了极大的不确定性。选煤厂采用SKT跳汰机替代维达克跳汰机后,跳汰洗选系统维护量明显降低,精煤回收率和自动化水平显著提高,取得了良好的经济效益和社会效益。

双曲面斜交网格筒冷却塔施工变形预调值控制技术

大型复杂钢结构成型形态和应力状态受施工技术影响显著。为保证结构成型形态与设计形态在一定偏差范围内及施工完成后结构内力和设计荷载组合满足承载要求,需对大型复杂钢结构施工过程进行精细的变形预调值研究。针对某双曲面斜交网格冷却塔工程,提出并对比无胎架和底层设置临时胎架两种施工方法。采用正装迭代计算结构变形预调值,分析该冷却塔层间径向位移变化规律,探讨迭代次数对结构变形预调值计算结果和计算效率的影响。结果表明:采用底层设置支撑胎架施工方案有利于减小结构在自重作用下整体变形,更接近设计构型;不同楼层结构径向位移与构件自重、支撑胎架及加强层作用相关;一次计算和正装迭代(9次)差异最大约3%,计算效率在可接受范围内,说明采用正装迭代法计算该类结构可行。

大跨度台塔式钢桁架施工技术研究

随着我国钢结构建筑对造型与空间需求的提升,给大跨度异形悬挑式钢结构的施工技术带来挑战。以上海某歌剧院项目的大跨度台塔式钢桁结构为例,通过介绍其四面内倾、双面悬挑的钢结构施工技术,分析了大跨度台塔式钢结构在施工时的整体施工部署、临时胎架设置、变形控制、卸载工艺控制等技术要点,最终成功实现了大跨度台塔式钢桁架的高精度安装。该台塔式桁架施工关键技术解决了高大跨度、超长悬挑的施工难题,大大提高了施工的效率、节约了工程成本,具有一定的参考价值。

选煤厂双侧进风紧凑型跳汰分选装备设计与优化

为提升选煤厂跳汰分选效率和质量,本文针对余吾煤业选煤厂单侧进风跳汰分选装备在运行过程中存在的精煤和中煤损失量较大,煤矸石未得到充分筛选的问题,对其原因进行分析,并根据分析结果,设计一种双侧进风紧凑型跳汰分选装备,并论述该设备的机械结构和主要运行参数。从实验测试结果来看,该装备能够提高精煤和中煤产率,确保煤矸石得到有效筛选,表明该设备在余吾煤业选煤厂跳汰分选作业中具有潜在应用价值。

浅谈ROMJIG型动筛跳汰机的常见故障及对策

本文论述了ROMJIG(3.6m^2)型动筛跳汰机的基本构造和原理,分析了兴隆庄选煤厂利用动筛跳汰机在分选"综采放顶煤"应用过程中常遇见的故障及其解决方案。以期为利用动筛跳汰机进行块煤排矸的选煤厂提供一些维护使用管理经验。

微种植支抗联合Sliding jig推磨牙向后的临床研究

目的评价微种植支抗联合Sliding jig技术推磨牙向后的临床效果。方法选择2008年11月—2009年10月在浙江大学附属第一医院口腔科就诊的10例骨性Ⅰ类安氏Ⅱ类错患者,上颌拥挤度3～5mm,下颌正常或轻度拥挤,侧貌基本为直面型。在上颌第二前磨牙与第一磨牙之间的颊侧附着龈上植入微种植钉,在上颌尖牙的远中与第一磨牙的近中放置Sliding jig悬于主弓丝上,用橡皮链连接种植体与Sliding jig的近中端,加载2.94N的拉力,推磨牙向远中。对于治疗前后的模型和头颅侧位片进行比较分析。结果 10例患者均解除了拥挤,纠正了Ⅱ类磨牙关系。磨牙平均远中移动4.12mm,远中倾斜8.35°,垂直压低2.19mm,以上数据均有统计学意义(P<0.01)。磨牙平均颊向移动距离0.03mm(P>0.05)。中切牙舌向移动0.65mm(P>0.05)。结论微种植钉联合Sliding jig在推磨牙向后中发挥了绝对支抗的作用,前牙无唇倾,面型保持不变,值得临床推广。

选煤厂末煤系统技术改造分析

针对选煤厂末煤系统存在的高硫份及低硫份末煤混合分选、部分产末煤产品混入到动力煤中销售,导致末煤产品未能充分发挥经济效益等问题,结合现场情况合理确定改造工艺以及改造技术方案。主要通过超级重介旋流器增加末煤系统处理能力并实现高硫份、低硫份末煤单独分选,同时充分利用超级重介旋流器分选效率高、处理能力大等优点洗选低硫份末煤,增加喷吹精煤产量;采用原有的跳汰系统分选高硫份末煤,满足动力煤配煤需要。末煤系统改造完成后,选煤厂末煤系统可多生产约17.75万t喷吹精煤,年增加经济效益约2850万元,技术改造取得较好效果。

乘用车焊装夹具定位基准设定原则及精度维持管理方法

以丰田汽车焊装车间夹具基准为出发点,结合实际生产中遇到的问题,在介绍夹具基准设定的理论知识、基本原则及特征的基础上,列举实例并辅以图表说明,阐述夹具精度维持管理方法。

缸体缸盖铸件机器人打磨的关键技术及其应用

简要介绍了缸体缸盖清理线工艺流程及人工打磨存在的问题,对机床打磨、机器人打磨两种主要的自动化打磨技术进行了对比,在此基础上,结合工厂实际情况,选择了机器人打磨方案。分析了铸铁缸体缸盖机器人打磨的主要难点和重点,阐述了机器人打磨工作站的整体方案、动作流程、系统组成,详细阐述了打磨工作站仿真、通过适应多品种缸体缸盖的浮动夹具、气浮式柔性电主轴、激光检测系统等关键技术手段来解决因铸件一致性差、待打磨部位一致性差对机器人打磨可靠性和打磨质量的难题。简要说明了应用情况,指出了机器人打磨辅以人工补清,是提高机器人打磨缸体缸盖类复杂铸件的可靠性、解决清理打磨用工问题突出的有效途径。

大型跳汰机机体有限元分析

为更好地指导跳汰机大型化过程中的机体设计并检验当前设计的合理性,以现30m^(2)三段跳汰机为研究对象,通过理论计算得出机体空气小庙内的低压风风压以及机体的许用疲劳应力,并以此为基础进行了有限元分析。结果表明:考虑安全系数,空气小庙内的低压风风压为35427.6Pa,机体许用弯曲疲劳应力为214 MPa;此条件下,当跳汰机机体钢板厚度为8 mm,且间隔750 mm加设筋板时,机体最大等效应力为69.7MPa,最大变形为0.9mm,机体结构安全,满足强度和刚度要求;若跳汰机大型化过程中,机体受到的空气压力变化较小,那么只要间隔一定距离加设筋板,机体就可以满足强度和刚度要求。研究结果为跳汰机进一步大型化提供了一定的理论支撑。

选煤厂分选方案研究及工业试验效果评价

基于某选煤厂吨原煤介耗较高、分选精度低的问题,结合生产实际对重介质旋流器浮选方案进行优化改进,并进行工业试验效果检验。经过不断优化,吨原煤介耗大幅降低,重介精煤灰分质量分数也降低了2%左右,产率大幅提高,方案优化效果显著。