多楔带轮旋压工艺参数优化研究

针对多楔带轮旋压过程中成形质量较差和旋轮寿命较低的问题,以东安513型发动机多楔带轮为研究对象,基于Deform平台对冷轧钢板08Al多楔带轮成形过程进行数值仿真,通过筛选旋压工艺参数,确定设计变量,并分析主轴转速、旋轮进给速度和旋轮半径对毛坯等效应力、旋轮成形载荷的影响;基于Design-Expert软件对旋压过程的各设计变量以多目标遗传优化算法进行优化设计,并通过试验验证了有限元仿真的可靠性。经过优化后,成形后的带轮等效应力减少了39 MPa,旋轮所受成形载荷减小了10.64%。

劳动法适用新就业形态多阶证成之反思

多阶递进式的三段论证成是解答新就业形态的劳动法适用问题的主要方式:首先需要结合新就业形态在从属性方面的特征论证是否存在劳动关系;如果存在劳动关系,随后论证劳动法具体制度整体适用于新就业形态;最后再论证劳动法具体制度适用于新就业形态的具体场景。然而,在看似严密的论证逻辑中,多阶论证逐步打磨掉了具体新就业形态与具体劳动法制度各自的特征性棱角,凭借对抽象概念进行比对得出理论上的适用关系,却无法提升二者之间适用的耦合度。为了更恰当地保护新就业形态劳动者的权益,应减少劳动保护规则适用的论证层次,将劳动法具体制度的法益特点与新就业形态在具体场景下的从属性特征进行直接呼应,通过单阶证成解决具体制度对具体场景的适用妥当性问题。

多元艺术语境下数码影像艺术形态应用的新认知

探讨数码影像艺术在多元艺术语境背景下的新认知,分析这一视觉表达方式在当代艺术领域内独特的艺术价值和文化意义,提出数码影像艺术在多媒体、互联网和虚拟现实技术支持下,突破传统艺术形态局限的创新应用方向,为数码影像艺术与跨学科融合提供创新思路。

中国锂矿的多旋回深循环内外生一体化成矿理论及其找矿应用

中国锂资源的分布具有卤水型与硬岩型相伴相随、若即若离的特点。“多旋回深循环内外生一体化”成锂理论,在多年三稀金属矿产找矿实践和理论研究的基础上不断丰富完善。中国锂矿的形成与“多旋回”构造运动密切相关,从前寒武纪到新生代均有成矿潜力,可构成一个完整的多旋回成矿谱系。锂的“深循环”,一是锂深度参与成岩成矿的物质循环;二是需要一个“圈闭”的构造背景将锂“捕获”以避免其过度分散,锂从开始加入到岩浆与最终定位的深度之差,是硬岩型锂矿成矿的关键之一,压差越大越有利于伟晶岩型锂矿的形成。大量锂矿实例显示锂的物质循环是“内外生一体化”的统一过程,高海拔地区(山上)的含锂地质体(花岗岩类甚至直接就是含锂矿床)经风化剥蚀之后,可能成为沉积型锂矿的物质来源之一;而富含锂的沉积岩经过埋藏、变质、深熔也可以形成含锂的岩浆岩、伟晶岩。我国西部塔里木盆地、四川盆地、扎布耶盆地及东部的江汉盆地、吉泰盆地、周田盆地等大小不一的盆地均含锂,而其周边造山带中也不同程度发育硬岩型锂矿,这就为区域找矿指明了方向。“多旋回深循环内外生一体化”成锂理论是三稀矿产成矿理论的重要组成部分,为我国锂矿找矿工作提供了指导和借鉴,在甲基卡、可尔因、阿尔金、幕阜山等锂矿矿集区的找矿实践中发挥了积极作用。

海底管线管全流程成形过程中残余应力演化

为了研究海底管线管全流程成形过程中残余应力的演化,考虑成形工序中应力的继承,采用ABAQUS软件开展了管线管JCO、焊接和多向缩径校准全流程成形过程有限元模拟。首先进行了JCO成形过程模拟,然后基于高斯面热源子程序对JCO成形后的管线管进行了焊接过程模拟,最后对焊接后的管线管进行了多向缩径校准成形过程模拟,探讨了多向缩径校准成形工艺参数对管线管残余应力的影响。模拟结果表明:多向缩径校准可以实现管线管几何形状和残余应力的双重调控;相对传统的2瓣模具缩径,采用4瓣模具和8瓣模具校准后的管线管残余应力分布更加均匀;摩擦因数对残余应力的影响不明显;采用4瓣模具、 0.04摩擦因数和1.6%缩径率校准后的管线管椭圆度可达0.05%,除焊接热影响区,管线管内外表面的最大周向残余应力分别为28和-45 MPa,截面Mises残余应力均值为(120±20) MPa,焊缝区和非焊缝区的Mises残余应力均值分别降低了79%和30%。

基于特定设计条件分析的空间赋形思维模型构建

通过讨论“造形问题”在建筑设计中的关键作用,认为设计工作的核心是以空间赋形的方式综合处理各种分支问题,教学内容只有当其直接或间接地与这一过程相关,才具有意义。随后以“环境”和“功能”为主要线索,尝试构建空间赋形的思维模型。结合建筑学二年级的幼儿园课程设计内容,通过教案编排使教学内容与思维模型匹配,达到有效训练“群落式”建筑空间赋形的目的,进而培养学生在建筑入门阶段具备将建筑形态与具体问题结合,在不同因素中获得主导权的设计能力。

深轮辐齿坯多工位闭式模锻材料流动规律研究

探索闭式热模锻成形时材料的流动规律是控制充填不满等成形缺陷、获得高精度模锻件的理论基础。针对深轮辐齿坯件热模锻成形时易出现填充不满的问题,以某SCr420H深轮辐齿坯为研究对象,基于齿坯件结构分析,设计了“下料-加热-镦粗-预锻Ⅰ-预锻Ⅱ-终锻”的多工位闭式热模锻工艺方案;基于Deform软件,构建了深轮辐齿坯件多工位闭式热模锻全流程有限元模拟模型;采用试验验证了有限元模型的可靠性,并对多工位闭式热模锻成形过程中材料的流动规律进行了研究。结果表明:镦粗比为3.7时,可获得外形良好的圆饼形预制坯,镦粗时受上下表面摩擦效应的影响,材料径向流动不均匀,在坯件腰部出现鼓形;预锻Ⅰ工位成形出用于定位的底面内凹结构,同时减小了后续工位材料填充难度;预锻Ⅱ和终锻成形时的材料流动规律相似,成形前期材料集中流向轮缘部分、成形中期主要流向轮毂部分、末期流向圆角处;终锻成形时未出现材料填充不满的缺陷,在成形后期,少量金属材料从终锻上下模的导向间隙中流出,形成纵向飞边。通过生产试验,成形出填充良好的深轮辐齿坯件,模拟数值获得温度与实际生产数值最大误差不超过3.15%,纵向飞边高度小于0.5 mm,零件各尺寸偏差均小于0.2 mm,验证了所设计多工位闭式模锻工艺的合理性。

双作用液环压缩机壳体型线响应面分析及多目标优化

为探究双作用液环压缩机壳体型线对其内流场及性能的影响机理,采用DFFD参数化方法对多级双作用液环压缩机椭圆形壳体型线进行响应面优化分析,并结合NSGA-II多目标优化方法对吸排气区壳体型线进行协同优化。采用VOF多相流模型对该液环压缩机全流域进行非定常计算,双作用液环泵内相态场、压力场基本呈径向对称分布,吸排气区域及叶轮壳体内流场与单作用液环泵分布规律基本一致,随着级数增大液环内的气相区域逐渐减小。响应面结果表明吸气量的大小主要取决于吸气口始端和末端的壳体型线,当R_(A)值趋于0水平,R_(B)处于低水平时,吸气量趋于最大值。轴功率主要受吸、排气口始端位置壳体型线影响,R_(A),R_(C)值越小,轴功率越小。效率的大小主要取决于吸气口始端和末端的壳体型线,且R_(A)值越大,R_(B)值越小,效率越高。在额定出口压比条件下,以吸气量和效率作为优化目标对液环压缩机进行NSGA-II多目标优化,获得其Pareto前沿的最优效率设计J和和最优流量设计K,J方案流量和效率分别高于原方案1.40%和2.53%,K方案流量和效率分别高于原方案16.4%和0.61%。

多维曲面成形运动规划中三维模型数据处理研究

多维曲面成形过程中三维模型读取和空间目标点的求解效率对提高成形速度具有重要影响作用。随着STL模型复杂度提升,三角面片数量相应增加,计算复杂度大幅增长,求解效率降低,运动规划和图案映射过程计算难度也随之增加。针对上述问题基于深度学习方法提出一种三维模型数据处理及运动规划方法,并与传统的计算规划方法进行对比。实验结果表明,所提方法能有效提升曲面打印中模型数据点定位速度2倍以上,定位速度随求解点数据量增加而提升,且对模型顶点数增加具有鲁棒性,大大提升运动规划速度,为多维曲面成形运动规划求解提供新思路,适用于大规模数据计算且可被用于直接交互现实的生产制造任务。

基于光Blass矩阵的光控二维多波束产生

多波束是电子信息装备实现多功能、多任务、大容量信息传输与处理的关键。围绕新一代相控阵系统对宽带多波束形成网络的应用需求,提出一种基于光Blass矩阵的两级级联结构产生二维多波束的实现方法。通过光域相干波束形成技术完成第一级水平方向的波束合成,再利用光域非相干波束形成技术实现第二级垂直方向的波束合成,进而获得空域二维波束。采用该架构,一方面可突破光波长数量不足对光控波束形成网络阵列规模的限制,可将光控相控阵系统的单元规模从数十个提升至数百个甚至更多;另一方面可大幅减少光控多波束芯片的数量,对于阵元数N×N、波束数量M×M的多波束系统,波束芯片数量可从M^(2)个减少到(N+M)个。同时该方案可采用光子集成技术手段实现,在简化多波束系统结构与提升系统可靠性方面具有无可比拟的优势。

铝合金板阵列微结构零件电磁冲击液压成形研究

目的解决室温条件下因铝合金塑性流动不均而导致的零件开裂和尺寸偏差等问题。方法利用高速冲击提高材料成形极限以及流体均匀载荷精确控形的优势,提出了电磁冲击液压工艺并实现了铝合金阵列结构零件的成形,采用实验手段研究了放电电压和放电次数对零件贴模精度和厚度分布的影响。结果随着放电电压的增大,零件的成形深度增大。在单次放电8kV下,板料最大成形深度达到模具深度的97%,连续3次放电8kV后,零件通道填充率达到89.7%。建立了与物理实验模型一致的电磁-流体-结构的多物理场耦合仿真模型,发现冲击液体对板料施加的瞬态压强超过200MPa,板料最大变形速度达到40.5m/s。模拟得到的板料变形轮廓与实验结果一致,证明了多物理场耦合仿真模型的准确性。结论电磁冲击液压成形是一种新型的高速成形方法,能够实现铝合金阵列微结构零件的精确制造,为提高复杂薄壁难变形构件的成形性能和精度提供了新的技术手段。

大型厚板曲面件的多点成形仿真

传统的厚板曲面件制造方法存在着成本高、效率低等问题,多点成形技术为这一问题提供了解决方法。但多点成形技术又因为回弹导致工艺参数难以确定使实验操作次数增加,降低成形效率。为了提高成形效率,采用ABAQUS有限元软件模拟与实验相结合的方法进行板料成形的研究与分析。首先,利用有限元软件进行三维建模并模拟板料的成形过程;然后,通过对模拟结果的分析进行模具型面的补偿修正;最后,利用修正后的模具型面进行实验操作,获得了符合要求的零件。对修正后的型面进行成形实验可以减少操作次数,提高实验的成形效率,为后续的研究提供参考。

汽车横梁多步冲压成形全工序仿真分析及应用

为研究多步冲压成形CAD/CAE技术对汽车结构件成形性能的影响,运用UG软件与AutoForm软件对汽车横梁进行坯料的排样设计、工序件的定位设计以及全工序冲压成形仿真研究。研究结果表明,所设计的12道工序排样能够满足制件的多步冲压成形需求;对虚拟去除材料对应的工序后获得的工序进行全工序有限元仿真,获得了合格的分析结果;制件形面精度满足装配要求,且关键部位的尺寸偏差基本达到要求。

圆管三维多点辊柔性辊弯成形有限元仿真及不同强化模型对成形的影响

提出了一种采用同一套轧辊生产不同尺寸圆管的新型多点辊柔性辊弯成形工艺,进行了该工艺的有限元仿真。由于有限元建模过程需要对大量轧辊进行装配,并进行相关属性设置,工作繁琐且容易出错,因此基于Python语言在ABAQUS非线性有限元软件中对该成形工艺进行了前处理二次开发。实现了不同成形尺寸圆管的轧辊绘制、材料性能、边界条件、作业等属性自动有限元建模,极大地提高了有限元仿真建模效率以及正确率。针对圆管成形工艺中材料发生反复加载、卸载、再加载过程,基于所开发的前处理插件,调整并生成不同的成形工艺参数的圆管模型,分析了等向强化模型和随动强化模型对圆管多点辊柔性辊弯成形仿真的影响,发现采用随动强化模型的圆管多点辊柔性辊弯成形仿真结果与目标成形形状更相符。

1×××/7×××系铝合金液-固铸轧复合模拟研究

结合双辊立式铸轧机设备和技术参数,通过流-固耦合的方法进行了变参数正交模拟研究,揭示了1×××系铝液浇铸温度和铸轧速度对铸轧复合区内温度场、流场的影响。研究结果表明,最优铸轧参数区间为浇铸温度670~690℃、铸轧速度12~13 m/min。浇铸温度越高、铸轧速度越快越容易发生漏液,反之容易发生轧卡。

复合材料零件固化成型框架式模具制造技术

复合材料热压罐成型框架式模具在航空、航天等领域得到大量应用,其制造方法和成本成为研究的热点。本文根据框架式模具的特点,利用多点成型技术,分析框架式模具典型结构和制造难点,提出了多点成型制造方法,给出了制造流程。该方法不仅提高了模具制造精度,缩短了制造周期,而且降低了制造成本,是一种值得推广的方法。

多形态品牌设计中语言应用形式研究

多形态品牌设计作为品牌设计中的“新宠儿”,具有完整性、延展性、独立性的特点。文章通过对多形态品牌设计出现的必然性和发展历程进行探讨,分析多形态品牌设计的语言构成形式和语言表达方式。多形态设计要遵循一定的品牌设计原则,如保持形态之间的连贯性、单形态的完整性以及组合形态的延展性,在色彩、造型、互动形式方面保持创意。

基于人性化护理理念的多形式延续护理模式在崩漏患者中的应用效果

目的探究基于人性化护理理念的多形式延续护理模式在崩漏患者中的应用效果。方法选取300例崩漏患者,按照抽签法分为两组,对照组实施常规护理,观察组实施基于人性化护理理念的多形式延续护理模式,比较两组的临床症状改善情况、不良情绪、护理满意度及配合度。结果干预后,观察组的临床症状评分、不良情绪评分均低于对照组,差异有统计学意义(P<0.05)。观察组的护理满意度、配合度明显高于对照组,差异有统计学意义(P<0.05)。结论对崩漏患者采用基于人性化护理理念的多形式延续护理模式,可以减轻临床症状,改善其焦虑以及抑郁情绪,提升护理满意度与配合度。

玄武岩棉不锈钢长丝复合纱的制备及性能研究

为探究基于展丝机构制备的玄武岩棉不锈钢长丝复合纱的性能,利用多轴系复合纺纱技术制备了展丝玄武岩棉不锈钢长丝复合纱,对展丝和未展丝复合纱线的捻度、毛羽数、条干均匀度、强伸性能进行测试和对比。研究表明:与未展丝结构复合纱相比,展丝结构复合纱的平均捻度减少了6.33%,捻度不匀率降低;经过展丝后玄武岩单丝宽度增加,有利于对芯纱表面棉纤维进行包覆,使展丝结构复合纱的3 mm毛羽数减少39.18%、片段长度重量CV值降低1.53个百分点;断裂强力和断裂伸长率分别提高了13.49%、31.37%。认为:利用展丝结构和调控纱线结构的方式可以显著提高复合纱的性能,同时结合多功能纺织材料,可以制备高品质、高性能的功能性复合纱线。

一种厚板多点成形工艺仿真辅助建模程序开发与验证

为提高厚板多点成形工艺仿真建模效率,基于ANSA的Python API接口程序,开发了一种厚板多点成形仿真辅助建模程序。该辅助建模程序包含模型准备和模型创建两大模块。模型准备模块用于压头快速定位,形成目标成形面以及实现压头和工件初始接触。模型创建模块用于边界条件定义以及仿真分析参数设置。使用该辅助建模程序建立了一系列不同曲率半径的球面件多点成形仿真模型,并进行了成形和回弹计算。实验结果对比分析表明:该程序能够在同一软件环境下快速建立复杂型面的多点成形仿真模型。回弹计算结果与实验结果趋势一致,曲率半径越大,结果误差越大。仿真辅助建模程序提高了建模的效率,缩短了分析周期。