多楔带轮旋压工艺参数优化研究

针对多楔带轮旋压过程中成形质量较差和旋轮寿命较低的问题,以东安513型发动机多楔带轮为研究对象,基于Deform平台对冷轧钢板08Al多楔带轮成形过程进行数值仿真,通过筛选旋压工艺参数,确定设计变量,并分析主轴转速、旋轮进给速度和旋轮半径对毛坯等效应力、旋轮成形载荷的影响;基于Design-Expert软件对旋压过程的各设计变量以多目标遗传优化算法进行优化设计,并通过试验验证了有限元仿真的可靠性。经过优化后,成形后的带轮等效应力减少了39 MPa,旋轮所受成形载荷减小了10.64%。

劳动法适用新就业形态多阶证成之反思

多阶递进式的三段论证成是解答新就业形态的劳动法适用问题的主要方式:首先需要结合新就业形态在从属性方面的特征论证是否存在劳动关系;如果存在劳动关系,随后论证劳动法具体制度整体适用于新就业形态;最后再论证劳动法具体制度适用于新就业形态的具体场景。然而,在看似严密的论证逻辑中,多阶论证逐步打磨掉了具体新就业形态与具体劳动法制度各自的特征性棱角,凭借对抽象概念进行比对得出理论上的适用关系,却无法提升二者之间适用的耦合度。为了更恰当地保护新就业形态劳动者的权益,应减少劳动保护规则适用的论证层次,将劳动法具体制度的法益特点与新就业形态在具体场景下的从属性特征进行直接呼应,通过单阶证成解决具体制度对具体场景的适用妥当性问题。

多元艺术语境下数码影像艺术形态应用的新认知

探讨数码影像艺术在多元艺术语境背景下的新认知,分析这一视觉表达方式在当代艺术领域内独特的艺术价值和文化意义,提出数码影像艺术在多媒体、互联网和虚拟现实技术支持下,突破传统艺术形态局限的创新应用方向,为数码影像艺术与跨学科融合提供创新思路。

基于特定设计条件分析的空间赋形思维模型构建

通过讨论“造形问题”在建筑设计中的关键作用,认为设计工作的核心是以空间赋形的方式综合处理各种分支问题,教学内容只有当其直接或间接地与这一过程相关,才具有意义。随后以“环境”和“功能”为主要线索,尝试构建空间赋形的思维模型。结合建筑学二年级的幼儿园课程设计内容,通过教案编排使教学内容与思维模型匹配,达到有效训练“群落式”建筑空间赋形的目的,进而培养学生在建筑入门阶段具备将建筑形态与具体问题结合,在不同因素中获得主导权的设计能力。

双作用液环压缩机壳体型线响应面分析及多目标优化

为探究双作用液环压缩机壳体型线对其内流场及性能的影响机理,采用DFFD参数化方法对多级双作用液环压缩机椭圆形壳体型线进行响应面优化分析,并结合NSGA-II多目标优化方法对吸排气区壳体型线进行协同优化。采用VOF多相流模型对该液环压缩机全流域进行非定常计算,双作用液环泵内相态场、压力场基本呈径向对称分布,吸排气区域及叶轮壳体内流场与单作用液环泵分布规律基本一致,随着级数增大液环内的气相区域逐渐减小。响应面结果表明吸气量的大小主要取决于吸气口始端和末端的壳体型线,当R_(A)值趋于0水平,R_(B)处于低水平时,吸气量趋于最大值。轴功率主要受吸、排气口始端位置壳体型线影响,R_(A),R_(C)值越小,轴功率越小。效率的大小主要取决于吸气口始端和末端的壳体型线,且R_(A)值越大,R_(B)值越小,效率越高。在额定出口压比条件下,以吸气量和效率作为优化目标对液环压缩机进行NSGA-II多目标优化,获得其Pareto前沿的最优效率设计J和和最优流量设计K,J方案流量和效率分别高于原方案1.40%和2.53%,K方案流量和效率分别高于原方案16.4%和0.61%。

多维曲面成形运动规划中三维模型数据处理研究

多维曲面成形过程中三维模型读取和空间目标点的求解效率对提高成形速度具有重要影响作用。随着STL模型复杂度提升,三角面片数量相应增加,计算复杂度大幅增长,求解效率降低,运动规划和图案映射过程计算难度也随之增加。针对上述问题基于深度学习方法提出一种三维模型数据处理及运动规划方法,并与传统的计算规划方法进行对比。实验结果表明,所提方法能有效提升曲面打印中模型数据点定位速度2倍以上,定位速度随求解点数据量增加而提升,且对模型顶点数增加具有鲁棒性,大大提升运动规划速度,为多维曲面成形运动规划求解提供新思路,适用于大规模数据计算且可被用于直接交互现实的生产制造任务。

基于光Blass矩阵的光控二维多波束产生

多波束是电子信息装备实现多功能、多任务、大容量信息传输与处理的关键。围绕新一代相控阵系统对宽带多波束形成网络的应用需求,提出一种基于光Blass矩阵的两级级联结构产生二维多波束的实现方法。通过光域相干波束形成技术完成第一级水平方向的波束合成,再利用光域非相干波束形成技术实现第二级垂直方向的波束合成,进而获得空域二维波束。采用该架构,一方面可突破光波长数量不足对光控波束形成网络阵列规模的限制,可将光控相控阵系统的单元规模从数十个提升至数百个甚至更多;另一方面可大幅减少光控多波束芯片的数量,对于阵元数N×N、波束数量M×M的多波束系统,波束芯片数量可从M^(2)个减少到(N+M)个。同时该方案可采用光子集成技术手段实现,在简化多波束系统结构与提升系统可靠性方面具有无可比拟的优势。

中国锂矿的多旋回深循环内外生一体化成矿理论及其找矿应用

中国锂资源的分布具有卤水型与硬岩型相伴相随、若即若离的特点。“多旋回深循环内外生一体化”成锂理论,在多年三稀金属矿产找矿实践和理论研究的基础上不断丰富完善。中国锂矿的形成与“多旋回”构造运动密切相关,从前寒武纪到新生代均有成矿潜力,可构成一个完整的多旋回成矿谱系。锂的“深循环”,一是锂深度参与成岩成矿的物质循环;二是需要一个“圈闭”的构造背景将锂“捕获”以避免其过度分散,锂从开始加入到岩浆与最终定位的深度之差,是硬岩型锂矿成矿的关键之一,压差越大越有利于伟晶岩型锂矿的形成。大量锂矿实例显示锂的物质循环是“内外生一体化”的统一过程,高海拔地区(山上)的含锂地质体(花岗岩类甚至直接就是含锂矿床)经风化剥蚀之后,可能成为沉积型锂矿的物质来源之一;而富含锂的沉积岩经过埋藏、变质、深熔也可以形成含锂的岩浆岩、伟晶岩。我国西部塔里木盆地、四川盆地、扎布耶盆地及东部的江汉盆地、吉泰盆地、周田盆地等大小不一的盆地均含锂,而其周边造山带中也不同程度发育硬岩型锂矿,这就为区域找矿指明了方向。“多旋回深循环内外生一体化”成锂理论是三稀矿产成矿理论的重要组成部分,为我国锂矿找矿工作提供了指导和借鉴,在甲基卡、可尔因、阿尔金、幕阜山等锂矿矿集区的找矿实践中发挥了积极作用。

海底管线管全流程成形过程中残余应力演化

为了研究海底管线管全流程成形过程中残余应力的演化,考虑成形工序中应力的继承,采用ABAQUS软件开展了管线管JCO、焊接和多向缩径校准全流程成形过程有限元模拟。首先进行了JCO成形过程模拟,然后基于高斯面热源子程序对JCO成形后的管线管进行了焊接过程模拟,最后对焊接后的管线管进行了多向缩径校准成形过程模拟,探讨了多向缩径校准成形工艺参数对管线管残余应力的影响。模拟结果表明:多向缩径校准可以实现管线管几何形状和残余应力的双重调控;相对传统的2瓣模具缩径,采用4瓣模具和8瓣模具校准后的管线管残余应力分布更加均匀;摩擦因数对残余应力的影响不明显;采用4瓣模具、 0.04摩擦因数和1.6%缩径率校准后的管线管椭圆度可达0.05%,除焊接热影响区,管线管内外表面的最大周向残余应力分别为28和-45 MPa,截面Mises残余应力均值为(120±20) MPa,焊缝区和非焊缝区的Mises残余应力均值分别降低了79%和30%。

铝合金板阵列微结构零件电磁冲击液压成形研究

目的解决室温条件下因铝合金塑性流动不均而导致的零件开裂和尺寸偏差等问题。方法利用高速冲击提高材料成形极限以及流体均匀载荷精确控形的优势,提出了电磁冲击液压工艺并实现了铝合金阵列结构零件的成形,采用实验手段研究了放电电压和放电次数对零件贴模精度和厚度分布的影响。结果随着放电电压的增大,零件的成形深度增大。在单次放电8kV下,板料最大成形深度达到模具深度的97%,连续3次放电8kV后,零件通道填充率达到89.7%。建立了与物理实验模型一致的电磁-流体-结构的多物理场耦合仿真模型,发现冲击液体对板料施加的瞬态压强超过200MPa,板料最大变形速度达到40.5m/s。模拟得到的板料变形轮廓与实验结果一致,证明了多物理场耦合仿真模型的准确性。结论电磁冲击液压成形是一种新型的高速成形方法,能够实现铝合金阵列微结构零件的精确制造,为提高复杂薄壁难变形构件的成形性能和精度提供了新的技术手段。

大型厚板曲面件的多点成形仿真

传统的厚板曲面件制造方法存在着成本高、效率低等问题,多点成形技术为这一问题提供了解决方法。但多点成形技术又因为回弹导致工艺参数难以确定使实验操作次数增加,降低成形效率。为了提高成形效率,采用ABAQUS有限元软件模拟与实验相结合的方法进行板料成形的研究与分析。首先,利用有限元软件进行三维建模并模拟板料的成形过程;然后,通过对模拟结果的分析进行模具型面的补偿修正;最后,利用修正后的模具型面进行实验操作,获得了符合要求的零件。对修正后的型面进行成形实验可以减少操作次数,提高实验的成形效率,为后续的研究提供参考。

汽车横梁多步冲压成形全工序仿真分析及应用

为研究多步冲压成形CAD/CAE技术对汽车结构件成形性能的影响,运用UG软件与AutoForm软件对汽车横梁进行坯料的排样设计、工序件的定位设计以及全工序冲压成形仿真研究。研究结果表明,所设计的12道工序排样能够满足制件的多步冲压成形需求;对虚拟去除材料对应的工序后获得的工序进行全工序有限元仿真,获得了合格的分析结果;制件形面精度满足装配要求,且关键部位的尺寸偏差基本达到要求。

圆管三维多点辊柔性辊弯成形有限元仿真及不同强化模型对成形的影响

提出了一种采用同一套轧辊生产不同尺寸圆管的新型多点辊柔性辊弯成形工艺,进行了该工艺的有限元仿真。由于有限元建模过程需要对大量轧辊进行装配,并进行相关属性设置,工作繁琐且容易出错,因此基于Python语言在ABAQUS非线性有限元软件中对该成形工艺进行了前处理二次开发。实现了不同成形尺寸圆管的轧辊绘制、材料性能、边界条件、作业等属性自动有限元建模,极大地提高了有限元仿真建模效率以及正确率。针对圆管成形工艺中材料发生反复加载、卸载、再加载过程,基于所开发的前处理插件,调整并生成不同的成形工艺参数的圆管模型,分析了等向强化模型和随动强化模型对圆管多点辊柔性辊弯成形仿真的影响,发现采用随动强化模型的圆管多点辊柔性辊弯成形仿真结果与目标成形形状更相符。

复合材料零件固化成型框架式模具制造技术

复合材料热压罐成型框架式模具在航空、航天等领域得到大量应用,其制造方法和成本成为研究的热点。本文根据框架式模具的特点,利用多点成型技术,分析框架式模具典型结构和制造难点,提出了多点成型制造方法,给出了制造流程。该方法不仅提高了模具制造精度,缩短了制造周期,而且降低了制造成本,是一种值得推广的方法。

基于人性化护理理念的多形式延续护理模式在崩漏患者中的应用效果

目的探究基于人性化护理理念的多形式延续护理模式在崩漏患者中的应用效果。方法选取300例崩漏患者,按照抽签法分为两组,对照组实施常规护理,观察组实施基于人性化护理理念的多形式延续护理模式,比较两组的临床症状改善情况、不良情绪、护理满意度及配合度。结果干预后,观察组的临床症状评分、不良情绪评分均低于对照组,差异有统计学意义(P<0.05)。观察组的护理满意度、配合度明显高于对照组,差异有统计学意义(P<0.05)。结论对崩漏患者采用基于人性化护理理念的多形式延续护理模式,可以减轻临床症状,改善其焦虑以及抑郁情绪,提升护理满意度与配合度。

多参数耦合仿真加速寿命试验研究

本文提出一种多参数耦合仿真加速寿命试验方法。讨论常用加速模型对不同变量加速因子的适用范围并建模;针对速度和摩擦力进行动力学仿真分析,并结合环境变量实现多参数耦合加速寿命分析;为验证该方法的可行性和准确性,搭建并进行加速寿命试验。最后通过I-FORM算法对数据进行可靠性评估和对比分析,验证了方法的有效性。

焊接工艺参数与焊道成型参数研究

在复杂空间曲线的多层多道焊接过程中,每层道的焊道都会影响最终焊缝成型质量,而焊缝成型质量与焊接工艺参数相关。为了探究此种关系,搭建了以氩气作为保护气体的单道熔覆试验平台,根据对13组试验结果的分析,获得了各焊接工艺参数与焊道成型参数的影响规律,发现焊接电流保持不变,焊道横截面积、熔宽、余高都随着焊接速度的减小而增大,当焊接速度保持不变,焊道横截面积、熔宽、余高都随着焊接电流的减小而减小。采用二次旋转组合设计的方法建立数学模型,预测焊道成型参数以及根据焊道信息确定焊接工艺参数,将焊接速度作为模型的输入,焊接横截面积、余高、熔宽作为模型的输出,对该模型进行回归检验,并经过反编码计算得到输入与输出的关系表达式。最后,基于模型得到了焊接工艺参数与焊道成型参数的关系曲线图,为后续的焊接工艺参数选择以及多层多道焊路径规划提供理论指导。

基于多波位波束搜索的大型相控阵阵列信号处理技术

数字波束合成技术是通信对抗领域里一项至关重要的技术,通过在数字域对信号幅度和相位进行控制,可以形成多个独立可控的波束,形成波束指向精度高、灵活可变,且理论上不受波束形成数量的限制。本文针对大型相控阵需求,利用波束合成原理,并结合大规模阵列信号同步技术与相控阵幅相校准技术,实现一种可同时产生180个偏馈波束的多波位波束搜索系统。该系统可以利用波束群的实时扫描功能,实现大范围的波束搜索,更快定位目标角度。该系统已在工程上进行应用,并成功执行大型测控任务,取得圆满成功。

基于功率微分的多机GFI系统振荡阻尼与抑制

随着新能源发电的占比不断提高,具备构网功能的并网逆变器对于电力系统安全稳定运行具有重要的支撑作用,然而构网逆变器(GFI)多机组并联运行时受线路阻抗、控制参数等影响会产生功频振荡问题。首先基于GFI的控制策略通过小信号模型详细分析了多机并联的振荡机理,得出振荡的主要原因为GFI参数不一致,其中主要影响参数有惯量系数、有功下垂系数和线路电抗。然后,基于功率微分的预知特性提出一种互阻尼振荡抑制策略,利用功率微分项实时反馈校正有功参考可以起到功率阻尼的作用,无需相邻机组之间通信即可达到抑制振荡的效果,提高了系统的稳定性和可靠性;同时基于系统传递函数的根轨迹给出互阻尼参数的设计方法。最后,通过实验验证了机理分析的正确性和抑制策略的有效性。

1×××/7×××系铝合金液-固铸轧复合模拟研究

结合双辊立式铸轧机设备和技术参数,通过流-固耦合的方法进行了变参数正交模拟研究,揭示了1×××系铝液浇铸温度和铸轧速度对铸轧复合区内温度场、流场的影响。研究结果表明,最优铸轧参数区间为浇铸温度670~690℃、铸轧速度12~13 m/min。浇铸温度越高、铸轧速度越快越容易发生漏液,反之容易发生轧卡。