平缝机刺布挑线机构的动力学优化

工业平缝机是缝制行业应用最为广泛的装备之一,其刺布挑线机构对整机的振动与冲击影响较大,对该机构进行优化有助于整机的减振降噪。建立了平缝机刺布挑线机构的虚拟样机模型,对其进行动力学分析。基于部分平衡理论,以针杆曲柄处最大惯性力最小为优化目标,建立优化数学模型,通过改变构件的质心坐标位置及质量等参数来实现机构惯性力的最佳平衡。试验表明该优化方法具有一定的可信度,部分平衡法应用于解决如高速平缝机等复杂机械系统的振动和噪声有一定的参考价值。

压铸镁合金在曲轴箱上应用的材料替代研究

以摩托车曲轴箱为例 ,对铸造镁合金在摩托车上应用中的材料替代技术和方法进行了系统研究。研究结果表明 ,通过铸件服役工况及失效形式分析 ,铸件服役模型建立及服役状态分析 ,以铸件本体材料使用性能为基础的结构再设计 ,铸件生产工艺虚拟现实及优化 ,镁合金样件生产及使用性能检测等步骤 ,可以合理实现镁合金铸件在摩托车上应用中的材料替代。

自行车铝合金曲柄液态模锻工艺

介绍了自行车铝合金曲柄采用液态模锻工艺所进行的锻件设计、模具结构设计、设计参数。

定宽机主曲柄初始位置对模块有效行程的影响

系统地模拟了SP定宽机同步机构和侧压机构的运动规律,采用Powell优化理论,以模块最大有效行程为目标函数,以主曲柄初始角度和偏心距为变量进行优化分析,得到一组最优解。该结论为现场控制定宽机主曲柄的初始位置提供了理论依据。

曲轴锻模智能CAD系统

以曲轴模具设计为例 ,详细剖析了建造专家系统与实体图形库的基本原理和具体方法 。

曲臂锻模设计

通过分析曲臂的结构特点和工艺特性,采用了一坯两件调头锻的工艺方案,详细介绍了曲臂锻模的结构、模具各个结构的具体设计、锻模材料的选取及热处理要求。该模锻工艺每小时可以生产120个锻件,生产效率高且曲臂的锻造精度高。模具增加.了切断型槽,可以节省20%的原材料,使锻件的成本降低了15个百分点。

铝合金曲柄冲方孔工艺及模具设计

对铝合金曲柄方孔加工工艺性进行了分析。铝合金曲柄冲方孔工艺,模具结构及模具的工作过程,给出了冲方孔凸模和凹模的设计方法。并对生产中出现的冲方后方孔的表面粗糙度达不到产品要求的问题,提出了改进措施。改进后,方孔的表面粗糙度完全达到产品图的要求。

农用三轮车雨刮器曲柄切断模出料机构的改进设计

为了使农用三轮车雨刮曲柄零件在切断前能按展开料理论计算长度和修正长度进行自由调节并定位以及在切断后能自动出料,设计一种仅由螺母、螺杆和定位板组成的改进新型出料机构。该出料机构不仅克服了改进前出料机构不能自由调节定位长度的缺陷,而且还能使切断后的曲柄坯料自动出料,省力省时,操作安全。

曲柄锥形方孔挤压工艺及模具设计

在对自行车曲柄锥形方孔的工艺性分析之后,决定采用挤压工艺成形曲柄锥形方孔。介绍了锥形方孔挤压模的结构及工作过程,介绍了模具设计。并对生产中出现的问题,提出了解决措施,保证了零件方孔的尺寸精度,使凸模的使用寿命由原来的不足800件,提高到15000件。减少了换模次数,提高了挤压曲柄毛坯锥形方孔的生产效率,满足了零件大批量生产的要求。同时,其对同类型零件的加工能提供借鉴。

曲柄滑块式模切机的精度分析与研究

以曲柄滑块式模切机为研究对象,由压版从动件的运动精度和杆件允许偏差的角度出发,对模切机的运动精度进行了研究.分别在考虑构件制造误差、运动副配合间隙等影响因素和已知压版允许误差的条件下,根据对压版运动参数、杆件的尺寸偏差和影响系数进行了分析和求解.为此类模切机的优化设计提供一个参考依据.

920 SEF模切烫金自动机合模机构的设计

根据920SEF模切烫金自动机合模机构的工作要求,提出了采用对称的曲柄肘杆机构作为920SEF模切烫金自动机的合模机构;并给出了该曲柄肘杆合模机构结构参数以及工作滑块(动平台)的位移与曲柄(曲轴)转角的数值关系,最后分析和总结了这种合模机构的结构特性。

曲柄精锻模材料的选择

通过对曲柄精锻模失效形式的分析,介绍了曲柄精锻模材料的选择原则,分析了4Cr5MoV1Si(H13)钢的特点,提出了将曲柄精锻模材料由3Cr2W8V改为4Cr5MoV1Si(H13),并选择合理的加工工艺,加强了曲柄精锻模在使用过程中的维护,通过以上措施,模具使用寿命大幅提高,降低了生产成本,提高了生产效率,取得了较好的经济效益。

应用四连杆机构的粘片机键合头设计

键合头为粘片机上的关键部件,需要精确、平稳地往返于拾片和粘片位置,实现芯片的拾取、传送和粘接等动作。分析了粘片机用键合头机构的作用及性能要求,介绍了曲柄摇杆机构在粘片机键合头设计上的应用。

连续式SP大侧压控制技术

大侧压(SP)工作过程中同步控制难以实现,直接影响到了热轧生产的效率和质量,为了找到有效的方法来达到同步控制的目的,提出了主曲柄机构采用一次匀加速和同步机构采用分段加速相结合的方案。该方案首先应用待定参数法对控制机构进行了建模推导,应用绘图法确定了同步机构第一次加速可达到的角速度和角度的选择范围,同时给出了加速度和加速时间的计算方法,然后针对实际生产过程中由于冲击而出现的速降问题提出了相应的补偿方案,最终系统的给出了实现大侧压同步控制的有效方法,并对其进行了优化。宝钢1580热轧大侧压的运行效果表明,该控制方案能够有效的解决同步控制问题,并且在大冲击下能够稳定的进行有效补偿,应用前景十分广阔。

雨刮器曲柄冲孔整修复合模设计

为降低曲柄加工误差对雨刮器工作性能的影响,把曲柄加工中的冲孔和整修2道工序合并设计在1套复合模具中完成,以减少曲柄加工中的安装次数,降低安装误差,提高加工精度。同时,减少曲柄加工中装卸工件的辅助时间,提高生产效率。

专家系统与CAD一体化在曲轴模具设计上的应用

以曲轴模具设计为例 ,详细剖析了建造专家系统与实体图形库的基本原理和具体方法 ,并对二者的接口技术以及实体图形参数化处理进行了深入研究 .

组合模具的制造

针对船用大型曲轴毛坯的镦锻成型,采用组合模具代替整体模具,制造周期短,加工容易。

曲拐模锻成形过程数值模拟

以锻钢曲拐为研究对象,运用Deform-3D模拟软件中的成形模块对锻件模锻成形变形过程进行数值模拟,分析锻件毛坯在成形过程中的等效应力、等效应变和成形力。通过对锻后的锻件毛坯与工件进行对比,为曲拐模锻成形提供理论依据。

气动、曲柄滑块圆弧抽芯机构设计

以一塑料圆弧弯管为例,介绍开模时利用气动连杆进行圆弧抽芯的模具结构。此新型的圆弧运动脱模机构设计合理,动作可靠,生产出的塑件质量稳定,完全符合产品的技术要求。

大型曲臂锻件模锻成形工艺模拟研究

针对大型曲臂锻件的结构特点和性能要求,提出采用了预锻-终锻两步成形方法模锻成形大型曲臂锻件。采用DEFORM-3D有限元软件对此工艺方法的成形过程进行模拟,并对应力、应变、温度场的分布特点和时间-载荷曲线进行分析。结果表明,采用此方法能够在8万吨水压机上饱满成形大型曲臂锻件,得到金属流动合理、锻造流线完整的锻件。