一套复杂的倒装热流道注塑模具设计

针对一款碎纸机上壳塑件,为解决塑件表面进胶出现浇口痕的问题,特别设计了一副复杂倒装结构的后模进胶方式的热流道模具。通过设计机械拉勾的方式完成顶出动作。鉴于塑件四周倒扣和内部骨位多的结构特性,后模侧向设计了四边滑块拼接抽芯方式脱模;后模芯设计了多处镶件结构,方便加工、防止困气、提高成型效率及品质。量产过程中,模具各机构运行平稳,塑件品质优秀,符合设计要求。

针阀式喷嘴及其在热流道注射模中的应用

在普通开放式浇口喷嘴热流道技术的基础上 ,重点阐述了针阀式喷嘴热流道的结构特点。

自动脱螺纹注塑模设计

给出了链轮传动自动脱螺纹注塑模结构。该模具采用热流道针阀式点浇口进料 ,无流道废料 ;通过链条传动使螺纹型芯转动 ,同时利用端面止转 ,实现自动脱螺纹 ;在动、定模型腔及螺纹型芯上分别设置三套冷却系统 ,使模具充分冷却。模具结构紧凑、工作可靠、操作方便、运转平稳、冷却效果好、劳动强度低、生产效率高 ,生产的塑料件精度高。

楔形导板分型矿泉水瓶坯热流道注塑模设计

介绍了矿泉水瓶坯注塑模的结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用一模八腔,气压驱动针阀式浇口,H型热流道板;楔形导板,拉杆定距分型,推件板推出塑件。模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动操作。

基于TOPSIS灰色关联的汽车双色开关面板的工艺参数优化

基于Moldflow软件对汽车双色开关面板进行仿真研究,选定外壳体积收缩率为单目标优化,内壳体积收缩率和整体翘曲变形量为多目标优化,结合主成分分析、灰色关联度和优劣解距离法(TOPSIS)来确定灰色相对贴近度,得出最优工艺参数组合和各因素影响程度。综合得出优化后的外壳体积收缩率为9.95%,内壳体积收缩率为2.827%,整体翘曲变形量为2.279 mm,为实际双色注塑成型提供了重要依据且达到了优化目的。

基于CAE和神经网络的汽车进气格栅注塑成型优化

针对汽车进气格栅产品结构复杂、注塑质量难以保证的问题,采用CAE仿真分析技术对其浇注系统设计进行了改进,改进后的浇注系统采用热流道嘴多点浇注系统,各热流道嘴采用针阀进行时序控制。通过运用神经网络寻优最佳注塑工艺参数、热流道嘴时序开启时间参数,获得了较好的工艺参考参数,解决了产品熔接线和翘曲变形的质量问题,缩短了产品成型周期。实践表明,采用CAE和神经网络分析优化后的产品注塑质量合格,满足了塑料制品成型的高效、精益化生产的需求。

汽车仪表板内饰件热流道注塑模设计

在对汽车仪表板内饰件结构分析的基础上,采用UG软件完成产品的三维建模和分模设计,运用Moldflow软件对热流道模具进行了成型窗口分析、最大剪切速率和最大剪切应力分析以及最大锁模力和最大注塑压力计算,确定了浇注系统。根据分析结果设计了部分式导流梭针尖喷嘴的热流道,并对热流道直径和导流梭针尖喷嘴浇口参数进行详细的计算。实践证明,该模具结构合理,计算过程正确,成型的塑件尺寸精度高,表面缺陷少,对于同类产品的热流道模具设计具有一定的参考意义。

时序控制在薄壁零件针阀热流道注塑中的应用

当对汽车座椅操控板大面积薄壁结构零件注塑时,容易产生翘曲变形、进胶不足和缩水等缺陷,为解决该问题,设计了均衡分布的三点进胶热流道浇注系统。在热流道系统中,使注塑胶料始终保持熔融状态,减少注射过程的压力损失,降低熔体温度和注射压力,能有效保证薄壁零件的注塑质量。为解决多浇口注塑熔接痕多的问题,运用时序控制技术和针阀热流道功能,精细化控制每个针阀的打开和闭合时间,先从中间1#浇口进胶,当塑料熔体前锋到达2#和3#浇口时,打开2#、3#浇口补充胶料。根据塑胶熔液充型的不同阶段延时分阶段注塑,达到消除塑件表面熔接痕缺陷的目的,进一步提高塑件表面成型质量。

熔断器壳体针阀热流道注射模设计

以熔断器壳体零件为例,详细介绍了针阀式热流道注射模具设计结构。从产品成型工艺方面体现了针阀式热流道的优势。模具中采用了YUDO针阀式热流道标准系统,经生产使用后其产品外观美观,成型周期短,材料浪费少,易于实行自动化生产过程。

基于CAD/CAE的摩托车灯罩热流道注塑模设计

在对摩托车灯罩结构分析基础上,基于Moldflow对塑件进行成型窗口分析,确定最佳模具温度及熔体温度,通过充填分析获得充填时间、最大注塑压力及锁模力等工艺参数,实现其优化及校核。采用UG/Mold Wizard设计塑件的不规则分型线、分型面以及成型零部件,进而加载模架的浇注系统、顶出机构、抽芯机构、冷却系统等机构。模具热流道系统主喷嘴和分喷嘴分别采用直接浇口及整体式导流梭针尖浇口,并对流道、浇口直径进行了详细计算。模具采用斜顶外侧抽芯机构实现卡扣部位的外侧脱模抽芯,并计算了抽芯距离及抽拔力。模具结构紧凑,模具关键分析过程及设计原理可为同类模具提供参考。

薄壁零件热流道分流板热平衡分析及温度控制

根据汽车座椅托板薄壁结构零件采用针阀热流道注塑的工艺特点和要求,设计了三点针阀热流道浇注系统及满足热平衡条件的分流板结构,规划了加热元件系统和布局结构,运用Ansys软件分析了热流道分流板加热情况及注塑过程的热平衡状态。结果表明:精确掌握分流板内三个针阀热流道孔均达到注塑温度所需的时间,保证注塑工艺参数设定的准确性;通过温度控制系统对热量损失随时进行加热补偿,保证针阀热流道内熔体温度始终控制在注塑工艺要求的区间内,实现汽车座椅托板薄壁零件注塑质量精细化控制。

基于CAD/CAE汽车座椅储物盒热流道注塑模设计

在汽车座椅储物盒结构分析的基础上,采用UG软件完成产品的三维模型和分型设计,并设计气压控制针阀式喷嘴的热流道模具。阐述了其关键结构的设计过程和计算方法;运用注射成型分析软件Moldflow,对热流道浇注系统进行模流分析,确定浇注系统。模具的热流道结构设计原理可成功用于生产实践。

汽车防撞梁大型塑件注射模设计

以某汽车防撞梁塑件注射模设计为例,介绍应用Moldflow和UG进行大型塑件模具设计的流程,着重叙述了利用Moldflow/MPI对熔料的充型、冷却、塑件翘曲进行模拟分析,从而确定优化后的模具浇注系统、冷却系统等主要参数与结构。设计的模具结构紧凑,取件方便,成型的塑件符合质量要求。

热流道技术的研究状况及发展趋势

本文对近几年来凼内外热流道系统的最新研究现状和发展趋势进行了总结与探讨．以期能为热流道模具的应用与推广提供参考与借鉴。

基于DOE实验的汽车塑件CAE优化与注塑模具设计

以某汽车塑件为例,针对其结构及分型复杂、注塑难等问题,基于DOE实验和CAE分析对其注塑所需工艺参数进行了仿真和优化。通过浇口位置和数量的优化,获得了理想的浇口设置;通过浇注系统的优化及成型窗口分析,获得了合理的流动分析工艺参数;对流动分析工艺参数进行正交试验优化,找出了产品注塑存在的潜在缺陷问题,经进一步对针阀控制进行寻优,解决了熔接线过长过多、充填不平衡、气孔较多等问题;通过翘曲和冷却分析的优化,最终获得了产品注塑成型所需的合理工艺参数,设计了一副结构合理的注塑模具,提高了模具生产效率。