基于文献回顾的有色金属冶炼废渣的特征、资源化途径及其安全利用评价

冶炼废渣作为冶炼过程中产生的工业副产物,由于其缺乏安全、合理的防护和管理措施可能导致环境问题。通过全面分析近年来发表的相关文献,本文对有色金属冶炼废渣的特性、资源化利用途径及安全利用评价等方面的最新研究进展进行了介绍。研究结果表明,不同的原生精矿、冶炼条件和冶炼类型决定了冶炼废渣的化学和矿物学特征。此外,冶炼废渣在各种资源化利用中表现出极高的灵活性,不仅可以用于金属回收和建筑材料,还可以作为农业肥料和修复剂。同时,本文强调了在各种利用情景下对废渣进行安全性评估的重要性,以降低其潜在环境风险。此外,本文还强调了未来的研究方向,包括建立一种综合且量化的土渣混合体中重金属环境风险评价方法,以及探索更多创新的冶炼废渣资源化利用方法。综上所述,本文对于推动冶炼废渣在环境保护和资源可持续利用方面的研究有重要意义。

电解锰渣制备免烧铺路砖生态环境风险分析

以电解锰渣为原料,采用半干压成型工艺生产免烧铺路砖产品。首先从产品重金属全量、浸出毒性方面评价产品的生态安全性,然后再通过室外长期雨水淋溶实验及室内盆浸试验分析锰渣免烧铺路砖中污染物的释放行为,评估锰渣基路砖的生态环境风险。通过对锰渣免烧铺路砖生态环境风险评估发现,锰渣免烧铺路砖产品中的氨氮极容易释放到环境中,存在较大的环境风险;锰渣免烧铺路砖产品中的重金属则较为稳定,环境风险较低。

非牛顿流体冶金熔渣的流变特性

用自行改造设计的可变速高温粘度计测定了熔渣在不同的温度和添加物（如煤，焦炭和ＣａＯ）条件下剪切速率和剪切应力的关系。建立了熔渣的本构方程，确定了流变特性参数，并探明温度和添加物对熔渣流变特性的影响规律。提出的测定熔渣非牛顿流体流变特性的方法和试验结果，为熔渣泡沫化理论的深入研究提供了一个新思路。

非均等配风下的风水冷选择性冷渣器冷态排渣特性

以某电厂 4 5 0t/hCFB锅炉的风水冷选择性冷渣器为原型 ,通过冷态模化实验研究了各仓室在均等和非均等配风下的排渣特性 ,分析了各仓室的风量比关系对排渣速率的影响规律。实验结果表明 ,冷渣器的实际流化风量下限值高于设计值 ,在送风机总风量基本不变甚至减小的情况下 ,通过调配各仓室的风量比关系可明显提高冷渣器的排渣速率。

镍渣矿渣免烧砖的试验研究

研究了镍渣矿渣比和水泥掺量对镍渣矿渣复合胶凝材料体系的影响,并在此基础上,辅以化学激发剂NS、CA,采用正交试验方法,研制开发新型镍渣矿渣基复合胶凝材料,最佳配比为:镍渣和矿渣的质量比5∶5,水泥、激发剂NS和CA分别占镍渣和矿渣总质量的20%、0.5%和2%,胶砂比1∶3,水胶比0.5,可制得符合MU25等级的免烧砖。

磨细矿渣掺量对水泥基复合材料微结构的影响

利用压汞、背散射电镜、X射线衍射(XRD)和综合热分析以及化学测试手段系统研究了水胶比为0.48、矿渣掺量为10%～70%的硬化浆体中孔隙率、孔径分布、CH(OH)2(称简CH)含量、非蒸发水量和矿渣反应程度,以确定矿渣掺量对水泥基材料微结构的影响以及最佳掺量。结果表明:矿渣在大掺量情况下也能够改善浆体孔结构分布,相比较而言,矿渣掺量在30%～50%之间时浆体的孔隙率最小;非蒸发水曲线的变化趋势以及矿渣自身反应程度说明,在其掺量30%左右时,存在一个最佳掺量使非蒸发水含量和反应程度最高。

清华炉气化技术的原理及在煤化工行业的应用

文章介绍了清华大学非熔渣—熔渣氧气分级气化技术的原理、特点,并与同类气化技术进行了对比。最后对清华炉的工程应用情况进行了介绍。

非熔渣-熔渣分级气化技术在煤气化装置的应用

阐述了非熔渣—熔渣分级气化技术的主要特点,介绍了其在煤气化装置工程项目中的设计创新及装置运行的操作思路。

MnO基无氟复合造渣剂应用的试验研究

MnO基无氟复合造渣剂是转炉高效化和生产过程无氟清洁化的1种新型炉料。其冶金特性良好，能提前1～1、5min化渣；全程化渣好，基本上不喷溅，不返干，不粘枪，有利安全生产，并降低钢铁料消耗5～6kg／t；缩短冶炼周期；终点余锰增加，降低FeMn消耗1～2kg／t等。介绍MnO基无氟复合造渣剂在沙钢转炉冶炼中的应用的试验研究情况。

德士古炉和非熔渣-熔渣气化炉的比较

煤气化技术是煤炭清洁高效转化的核心技术,是煤基化学品、煤基液体燃料、联合循环发电、多联产系统、制氢、燃料电池、直接还原炼铁等过程工业的基础,本文主要介绍在工作中涉及的德士古炉和非熔渣-熔渣气化炉的情况。

走技术创新之路 提升企业竞争力

概述了阳煤丰喜集团临猗分公司近年来在技术方面取得的创新成果,重点介绍了双滚筒流化工艺大颗粒尿素生产技术、双甲和联醇工艺、非熔渣-熔渣分级气化技术以及催化氧化硫化氢回收装置,简要叙述了溴化锂制冷装置、变压吸附氢回收装置、合成氨成套新技术、"双节"甲醇合成成套技术等方面的创新成果,并提出产学研相结合的技术研发创新模式。通过技术创新,企业的竞争活力得到不断提升。

浅析洁改性精炼渣对4145H内部质量的影响

研究了洁改性精炼渣在冶炼4145H钢种时,对非金属夹杂的去除,脱O、脱S效果的提升,以及提高升温效率等方面,做了详细的分析介绍,在冶炼对非金属夹杂等有严格要求的钢种时,具有一定的指导作用。

重熔渣系对PCrNi1MoA钢非金属夹杂物及易烧损元素的影响

对比不同电渣重熔渣系对PCrNi1MoA钢纯净度的影响,选择满足技术技术条件要求的渣系,并分析不同渣系对烧损元素的影响。通过大量的工业试验对比分析,新试的四元渣系和五元渣系生产的PCrNi1MoA钢非金属夹杂物控制得最好,传统的三元渣系去夹杂能力达不到要求。烧损元素控制上,三元渣系和五元渣系控制得恰到好处,四元渣系控制跟环境有很大影响。

铜冶炼转炉非缓冷渣与电炉缓冷渣混合浮选生产实践

非缓冷渣由于冷却速度过快,未形成相对集中的独立相结晶体,就与铁及硅形成超细粒级的混合矿物,使铜矿物的可浮性下降,铜回收率较低。通过对非缓冷渣进行生产实践,各项经济技术指标都取得良好的成果,其中铜精矿品位为20.61%,铜尾渣品位0.43%,铜回收率实际为87.11%。

非双联法冶炼低磷钢种工艺优化与实践

通过研究转炉留渣双渣法冶炼工艺,提高了冶炼过程深脱磷效果;通过优化氧枪参数,开发与优化自动炼钢模型,解决冶炼低磷钢种时终点补吹率高、钢水过氧化问题。实现了转炉冶炼低磷高端品种钢的稳定生产,磷含量稳定控制在0.001 2%以内,各类消耗不断降低,其中石灰消耗控制在38 kg/t左右,转炉总渣量控制在85 kg/t左右,终点磷合格率达到了98%以上。

非真空感应炉熔炼微碳锰铁合金生产实践

介绍了在非真空中频感应炉内生产微碳锰铁合金产品的生产实践过程。采用原料为电解锰片和低碳废钢,在非真空感应炉内采用底吹氩、覆盖渣熔融、炉内精炼、带渣浇注等手段成功制得满足需求的微碳锰铁合金产品,产品收得率不低于97%,冶炼电耗约800 kWh/t。

RH用MgO-ZrO_2材料抗渣侵蚀机理的研究

研究了RH精炼无取向硅钢和取向硅钢的炉渣对镁锆砖侵蚀的机理。结果表明,镁锆砖抵抗高CaO含量的无取向硅钢渣的侵蚀机理是生成致密的CaZrO3保护层,而抵抗高SiO2和高CaO含量取向硅钢渣的侵蚀机理是生成CaZrO3和C2S致密层。两者都是通过炉渣和基质中的ZrO2反应使得方镁石晶界中的气孔堵塞,从而阻止炉渣对耐火材料的进一步侵蚀。

OAO工艺在非熔渣-熔渣气化废水处理中的应用

采用OAO生物脱氮工艺处理非熔渣-熔渣气化产生的废水,对影响系统运行的主要因素进行了分析和总结,并提出了相应的控制措施。工程实践表明,该工艺能够有效去除废水中的氨氮、COD等污染物,出水水质满足《污水排入城镇下水道水质标准》(CJ 343—2010)。

30Cr1Mo1V汽轮机转子钢的精炼渣优化

为有效控制30Cr1Mo1V汽轮机转子钢中非金属夹杂物和有害杂质元素含量,利用热力学软件FactSage 8.1,计算了1 873 K下CaO-SiO_(2)-Al_(2)O_(3)-5%MgO系精炼渣与30Cr1Mo1V钢液平衡时的等[O]线、等[S]线,以获得最优精炼渣成分范围。研究了不同精炼渣对钢中氧、硫含量,夹杂物特性的影响,继而揭示了钢中典型MgO·AlO夹杂物的热力学形成机制以及夹杂物与精炼渣之间的成分关系,并构建了“钢-渣”界面MgO·Al_(2)O_(3)夹杂物运动模型。实验和模型结果表明,优化渣系50.4%CaO-40.3%Al_(2)O_(3)-4.3%SiO_(2)-5%MgO对钢液脱氧、脱硫和非金属夹杂物控制的效果明显,模型预测结果与夹杂物去除率对应关系良好。

精炼渣对高锰钢中非金属夹杂物的影响

为了研究精炼渣对高锰钢中非金属夹杂物的影响,采用渣/钢平衡的试验方法研究了MgO-SiO2-Al2O3-CaO系精炼渣对Fe-xMn高锰钢(x=10%,20%)中非金属夹杂物的影响。结果表明,无顶渣情况下,高锰钢中夹杂物主要为MnO类和MnO-Al2O3类2类。加入精炼渣后,夹杂物类型发生了变化,主要有MnO类、MnO-SiO2类和MnO-Al2O3-MgO类3类,其中MnO-SiO2类数量最多。采用ASPEX扫描电镜对夹杂物的平均成分进行分析,无顶渣时高锰钢中夹杂物的成分主要是MnO,质量分数在95%以上,并含有质量分数为4%左右的Al2O3。加入精炼渣后,夹杂物中MnO质量分数降低,SiO2质量分数显著增加,MgO质量分数增加。热力学计算结果表明,加入精炼渣后,渣/钢间反应4[Al]+3(SiO2)=2(Al2O3)+3[Si]和2[Mn]+(SiO2)=2(MnO)+[Si]的吉布斯自由能均小于零,这说明在本试验条件下,钢液中的[Al]和[Mn]会还原渣中SiO2,生成的[Si]进入钢液,进而与钢液中的[O]结合,导致夹杂物中SiO2增加。