Commercial Test on Technology for High-Temperature Cracking of C5 Fraction to Decrease Olefin Content of Gasoline in DCCU

During June and July 2003, Jingmen Petrochemical Company carried out thecommercial test on technology for high-temperature cracking of C_5 fraction to decrease olefincontent of gasoline in DCCU. The test results showed that the olefin content of DCC gasoline haddecreased from 68.32m% to 42.5m%, meanwhile the propylene yield increased by 0.90m%.

FDFCC-Ⅲ和重叠式两段再生组合技术应用总结

介绍了某石化企业采用FDFCC-Ⅲ工艺和多项强化逆流烧焦技术扩能改造的成功经验。采用FDFCC-Ⅲ工艺,改质汽油烯烃体积分数可降至15%以下,满足生产国ⅥB汽油对烯烃含量的要求。汽油硫传递系数由13%提高至14.75%~21.00%。改质汽油脱硫率最高达到55%以上,脱氮率达到80%以上。反应-再生系统提压操作,增加烟机能量回收、降低气压机蒸汽消耗,能耗降低1.26 kgoe/t原料;采用多项强化逆流烧焦技术,烧焦强度增加20%以上,烧焦能力增幅60%以上,为同类型装置扩能改造提供借鉴意义。

OCT-M催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术

介绍了抚顺石油化工研究院开发的OCT-M催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术及其在中国石油化工股份有限公司广州分公司0.20 Mt/a重油催化裂化汽油加氢装置进行首次工业应用试验的情况。该技术将催化裂化汽油切割为轻、重馏分,采用专门的催化剂对重馏分进行选择性加氢脱硫,脱硫后再与轻馏分调合,脱硫率高,汽油烯烃含量降低不大、抗爆指数损失小。工业应用初期标定结果表明:硫质量分数为400-600μg/g、烯烃体积分数为29.6％、研究法辛烷值92.4、马达法辛烷值81.0的重油催化裂化汽油经过该技术处理后。产物汽油硫质量分数为73-89μg/g、烯烃体积分数约21.8％,研究法辛烷值约90.5,马达法辛烷值约80.3,混合汽油质量收率为99.4％,达到了攻关指标。

两段提升管FCC新工艺改善催化裂化汽油质量的研究

采用内外协调、优化控制的两段提升管催化裂化新工艺 ,可在汽油生成过程中通过促进氢转移、异构化及芳构化等反应的发生来使汽油中的烯烃向有利于提高汽油质量的方向转化 ,达到既减少烯烃含量又提高汽油产品质量的目的。通过分析汽油中烯烃含量的变化趋势及转化规律 ,考察了两段提升管催化裂化新工艺对改善汽油质量的贡献。在相近转化率下 ,与单段提升管催化裂化数据相比 ,两段提升管催化裂化新工艺可使汽油中的烯烃含量降低约 10个百分点 ,而辛烷值提高 2～ 6 。

催化裂化多产液化气和柴油技术在广石化的工业应用

石油化工科学研究院开发的催化裂化多产液化气和柴油技术 (MGD)在中国石油化工股份有限公司广州分公司 (广石化 )重油催化裂化装置的工业应用和标定结果表明 :使用MGD技术可显著增加液化气和柴油的产率 ,前者可增加 4 .0 6个百分点 ,后者可增加 4 .5 4个百分点 ,同时可大幅度降低汽油中的烯烃含量 ,从 3 7.0 %降至 2 3 .2 %。汽油回炼是MGD技术增产液化气和降低汽油烯烃的主要原因 ,分层进料 ,即提升管蜡油喷嘴和重质油喷嘴同时使用 ,是MGD技术增产柴油的主要原因。

MIP技术的工业应用及其新发展

介绍了多产异构烷烃的催化裂化新技术(MIP技术)及其特点,并就MIP技术的3种主要技术方案的工业应用情况进行了举例分析。由于其具有优异的经济和社会效益,到目前为止MIP技术工业应用达到30套,总加工能力接近50 Mt/a。MIP技术标定统计平均数据显示,应用MIP技术后,总液体产率平均增加了1.56百分点;汽油烯烃明显降低,平均降低了14.26百分点;在汽油烯烃明显降低的情况下,汽油研究法辛烷值平均增加了0.4个单位,马达法辛烷值平均增加了1.2个单位;汽油硫传递系数平均降低幅度达到27.95%。MIP技术作为开放性的技术平台,逐步发展了降低干气和焦炭产率及多产高辛烷值汽油的新技术,并且与RSDS-Ⅱ技术具有较好的协作性。

多产清洁汽油和丙烯的FCC新工艺MIP-CGP的应用

对中国石油化工股份有限公司沧州分公司1．0 Mt／a的FCC装置,采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的MIP-CGP(Maximizing Iso—Paraffins-Cleaner Gasoline and Propylene)工艺技术进行了改造,装置改造后于2004年6月19日开工。生产标定结果表明:在催化剂活性较低条件下,汽油烯烃体积分数降低到31．9％,下降了14．9百分点;丙烯产率增加了2．97百分点;汽油的辛烷值RON和MON分别增加了1．9和2．0,从而提高了汽油的抗爆指数;汽油中硫含量下降了42．67％;在改善精制汽油性质的同时,还显著提高了总液体产品收率。

降低催化汽油烯烃含量的灵活多效催化裂化工艺

在对催化裂化反应机理分析的基础上,提出了一种新的催化剂并联流动的双提升管催化裂化反应体系———灵活多效催化裂化(FDFCC)工艺。该工艺能显著降低催化裂化汽油的烯烃含量,中试及工业应用结果表明,烯烃含量可降低20%～30%,硫含量下降15%左右,改质汽油诱导期增加,马达法辛烷值(MON)和研究法辛烷值(RON)略有增加,苯含量基本维持不变,芳烃含量远小于规定指标。

支撑我国汽油质量持续升级的核心技术及技术路线开发与应用1.催化裂化汽油烯烃含量控制理论基础与工业实践

深度降低汽油烯烃含量是我国车用汽油质量升级的关键。基于对双分子裂化反应与双分子氢转移反应协同和竞争规律的深入研究,创造性将这两类反应对汽油烯烃含量和焦炭产率的影响分为:焦炭量可控区、焦炭量过渡区、焦炭量不可控区。据此提出了分区控制汽油烯烃含量的催化裂化工艺开发思路,进而开发出适用于焦炭量可控区的变径流化床催化裂化工艺、适用于焦炭量过渡区的定向调控汽油组成的最佳反应模式催化裂化技术、适用于焦炭量不可控区的超低烯烃汽油的催化裂化技术。特别是在焦炭量不可控区,创造性地引入负氢离子释放剂并优化引入模式,根本性地解决了汽油烯烃含量深度降低与焦炭产率快速提高的关键矛盾,在大幅降低汽油烯烃含量的同时成功控制了焦炭产率增速,为汽油质量升级提供了可靠保障。

我国车用无铅汽油的质量状况及分析

对1998—2001年间生产领域和流通领域的近500批次汽油产品检验数据进行了总结和分析,表明我国汽油的实物质量正在不断提高,但从环保要求出发还需不断向国际水平靠拢,尤其应进一步降低烯烃含量、硫含量。

重油催化裂化装置技术改造设计和运行总结

采用洛阳石油化工工程公司工程研究院开发的FDFCC技术对大庆炼化分公司 0 .60Mt/a重油催化裂化装置进行 1.0 0Mt/a扩能技术改造 ,在生产低烯烃汽油的同时增产丙烯。装置目前运行状况良好 。

CGP-2催化剂的开发及其在MIP-CGP装置中的应用

阐述了降低催化裂化汽油烯烃、硫含量同时多产丙烯的催化剂CGP-2的研究开发与工业应用结果。CGP-2催化剂具备良好的水热稳定性,可以满足MIP-CGP技术两个反应区的需求。基质中添加的L酸碱对组分,可作为对硫化物有选择性吸附和催化转化作用的活性中心。中国石化沧州分公司的工业试验结果表明:与CGP-1Z催化剂相比,使用CGP-2催化剂生产的汽油硫含量降低了30.32%,丙烯产率进一步提高,焦炭选择性良好。沧州MIP-CGP装置生产的汽油,可以满足2005年7月全国实施的新汽油标准。

LH-02加氢精制催化剂用于重整石脑油加氢

在实验室以中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂重整石脑油为原料 ,在反应温度 2 5 5℃、压力 2 .0MPa、液时空速 2 .0h- 1 、氢油体积比 15 0的条件下 ,对LH 0 2加氢精制催化剂的评价结果表明 ,产品硫质量分数小于 0 .5 μg/g、溴价小于 0 .1gBr/10 0g、芳烃损失小于 1个百分点。 2 0 0 3年 5月LH 0 2加氢精制催化剂应用于胜利炼油厂重整石脑油加氢装置。工业应用结果表明 ,第一反应器温升在 10～ 11℃ ,第二反应器温升在 1～ 3℃ ;精制油的溴价小于 0 .12gBr/10 0g ,硫质量分数小于 0 .5 μg/g ,氮质量分数小于 1μg/g ,芳烃损失小于 1个百分点 ,与实验室评价结果基本吻合。

炼油助剂新进展

介绍了近年来炼油助剂的进展情况。随着原油重质化、劣质化和清洁燃料需求量的增加以及环境法规的不断严格,一些新的炼油助剂如降低汽油烯烃助剂、降低汽油硫含量助剂、加氢阻垢剂等不断涌现,对新的炼油助剂进行了评述,对今后该领域的发展提出了建议。

降低催化裂化汽油烯烃含量和硫含量的DSZ工艺

介绍了降低催化裂化汽油硫含量和烯烃含量的DSZ工艺的小试、中试和工业应用结果。以汽油为原料的小型试验结果表明,该工艺对重馏分汽油的脱硫率比全馏分汽油高,较高的反应温度对脱硫有利,但液体收率有所下降,汽油烯烃含量下降,芳烃含量增加。以镇海直馏减压蜡油为原料进行了中型试验,粗汽油回炼采用注入提升管后的流化床反应器的方式,结果表明,汽油烯烃含量和硫含量均有所下降。在荆门分公司DCC工业装置上进行的工业试验结果表明,干气、汽油产率减少,液化气和柴油产率增加,焦炭略有增加,汽油烯烃含量(荧光法)下降7个百分点,汽油硫分布下降16.0%。

氢转移反应与催化裂化汽油质量

加工重质含硫原油以生产高辛烷值、低硫和低烯烃含量的汽油是催化裂化装置所面临的挑战。氢转移是催化裂化的特征反应之一。氢转移反应的进行程度可以在较大范围内改变裂化产品的分布。调控氢转移反应对氢的分配作用可直接降低催化裂化汽油中的硫和烯烃含量，这已引起研究者的关注。概述了氢转移反应及其对汽油产率和辛烷值的影响，介绍了利用氢转移反应对氢的分配作用降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的研究进展，并分析和探讨操作条件和催化剂的影响。

催化裂化汽油降烯烃技术的进展

催化裂化工艺是我国重质油轻质化加工过程中的主要技术手段,我国成品汽油中的80%来自催化裂化,重整汽油、烷基化汽油等其他调合组分所占的比例很少,而催化裂化汽油中的烯烃含量较高,达到40%以上。通过优化催化裂化的操作条件,开发新型催化剂和助剂,改进催化裂化工艺,在保证轻质油品收率的前提下,降低FCC汽油的烯烃含量,同时尽可能保持其辛烷值,有利于实现油品的清洁化。介绍了近年来催化汽油降烯烃生产和国内外开发的相关技术,针对我国炼油生产的特点,提出了相应的建议。

M-PHG技术在国Ⅵ标准清洁汽油生产中的应用

针对汽油国Ⅵ质量标准升级的需要,中国石油自主研发的催化汽油加氢改质降烯烃M-PHG技术(前身M-DSO技术),自2016年开始先后在中石油三家炼厂进行了国Ⅵ工业应用,从工业装置的日常运转及标定数据可以看出,M-PHG技术加工高烯烃含量的劣质催化汽油,在产品硫含量小于10 mg·kg-1的同时,具有烯烃降幅大,辛烷值损失小,装置运行平稳,能够满足中石油炼厂国Ⅵ汽油质量升级的需求,技术水平处于国内领先地位。

两段提升管催化裂化新技术的开发 Ⅱ. 提高轻质产品收率、降低催化汽油烯烃含量

两段提升管催化裂化工艺是用串联的两段提升管反应器取代原有的FCC提升管反应器 ,构成新的反应 再生系统流程 ,因此克服了原FCC工艺的反应器稳定时间长的缺点。该技术的特点在于反应油气二次接触新鲜催化剂、接触时间短且分段进行反应 ,因此有效地提高了提升管中催化剂的平均活性和选择性 ,有效地抑制了热裂化及不利的二次反应。在提高转化率、汽油和轻油收率的同时 ,大幅度降低了催化汽油中烯烃的含量 ,增加了异构烷烃和芳烃含量 ,提高了汽油的辛烷值。

哈油FCC汽油硫及烯烃含量分布特征研究

我国每年要从哈萨克斯坦进口原油约10Mt/a,进口哈油大部分是在中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司加工,其中二次加工生产的FCC汽油硫质量分数为600～1000μg/g。在生产国Ⅳ和国Ⅴ成品汽油时,需要对哈油FCC汽油进行选择性深度加氢精制,加氢精制时有部分烯烃被加氢饱和,降低了成品汽油的辛烷值。研究表明：将硫质量分数为686μg/g、烯烃质量分数为47.60%的哈油FCC汽油切割成不同温度段的窄馏分,随着切割温度的提高,各窄馏分硫质量分数由170μg/g逐步增加到1360μg/g,而烯烃质量分数由75.51%逐步降低到30.93%。因此FCC汽油硫含量和芳烃含量主要集中在重汽油馏分中,烯烃含量主要集中在轻汽油馏分中,40℃以前轻汽油馏分中的硫有近50%的是硫醇硫。