200t LD-LBAr-CC流程生产低碳铝镇静钢的洁净度

钢厂试验的低碳铝镇静钢(/%:0.036～0.037C、0.009Si、0.173～0.176Mn、0.012～0.013P、0.005～0.006S)生产流程为200 t LD转炉-钢包吹Ar精炼(LBAr)-230 mm×1 300 mm板坯连铸工艺。通过LD转炉挡渣出钢,并加入Mn-Fe、铝丸进行预脱氧和合金化3 min,钢水T[O]和[N]分别为91.8×10^(-6)和19.4×10^(-6),在氩站经10～12 min 25～45 m^3/h流量吹氩和3～5 min 15～25 m^3/h的软吹氩后,T[O]降至42.3×10^(-6),[N]为22.0×10^(-6),中间包和铸坯T[O]分别为38.3×10^(-6)和28.9×10^(-6),[N]分别为23.6×10^(-6)和26.5×10^(-6)。该流程生产的铸坯满足T[O]≤30×10^(-6)的内控要求。经氩站精炼后,显微夹杂物去除率为30.0%,而大型夹杂物去除率达58.7%;显微夹杂物主要为脱氧产物Al_2O_3;大型夹杂物主要为SiO_2、Al_2O_3、SiO_2-Al_2O_3、CaO-SiO_2-Al_2O_3。

基于激光拍频的高温传感技术研究

为实现强电磁及其他特殊高温环境的直接温度测量,提出并演示了一种新颖、简单、低成本的光纤高温温度检测系统,该系统利用法布里—珀罗激光二极管(FP-LD)的强反馈来实时检测反射光纤的温度。传感系统由通信用激光光源——FP-LD、光纤环镜Sagnac和光电探测器(PD)组成。利用该系统实现了温度变化范围为105~1025℃的高温温度传感。实验结果表明,在光纤软化温度内其强反馈拍频信号(BFS)的频率偏移与温度变化呈线性关系,可广泛应用于冶金、航空航天等领域的高温检测。

60t LD出钢包中V_2O_5自还原直接合金化冶炼钒钢SG45的工业试验

中碳钒钢SG45（／％：0．42—0．50C、0．17—0．27Si、0．50～0．80Mn、≤0．035P、≤0．035S、0．06～0．10V）的生产流程为60tLD—LF—VD—CC工艺。在转炉出钢过程将钢芯铝-合金（锰铁、硅锰等）-五氧化二钒自还原团块（／％：26．90V205粉，33．51硅铁粉，16．74石灰粉，22．85萤石粉）-预熔渣（／％：50～53CAO、41—46A1203、〈4Si02、〈4MgO）加至钢包进行钒的直接合金化工业试验。3炉试验结果表明，钒的平均收得率为95．13％，钢材洁净度和冶金质量良好。

直连式“一罐到底”铁水运输工艺及实践

结合某城市钢厂环保搬迁项目,以物质流短捷、高效,能量流节能、环保为宗旨,在过跨车式“一罐到底”铁水运输工艺的基础上,提出了直连式“一罐到底”铁水运输工艺。通过减少转运跨数量、合理排布高炉出铁口、简化铁钢界面连接等措施,将高炉与转炉中心距缩短至210m,铁水运输连续化程度提高至62.70%,过程温降减少约60℃,极大地节约了钢铁企业吨钢占地和一次投资,加快了铁水罐周转速度,同时为提高转炉废钢比创造了有利条件。

浅析铁钢界面鱼雷罐加废钢工艺

针对鱼雷罐加废钢工艺,描述了铁水中废钢熔化行为,分析了废钢对生产运行的影响,并给出改善和优化方向。废钢在铁水中经历凝固层形成、凝固层重熔和正常熔化3个阶段。鱼雷罐加废钢可减少耐材热损失30%以上,实现散热利用,降低铁钢比1%~3%,有助于减少铁水碳析出逸散和环境污染,但可能引发铁水脱硫异常,脱硫效率下降。细化分析鱼雷罐内废钢熔化行为、优化废钢装入参数、合理匹配脱硫工艺是鱼雷罐加废钢工艺精益化的趋势。

高炉—转炉界面流程的研究

通过对沙钢高炉—转炉界面流程的生产组织、物质流量、时间和温度等生产数据的分析,研究了沙钢目前“一包到底”多维物质流的特点,以探讨高炉—转炉之间界面组合技术合理化的趋势。利用解析方法,对高炉—转炉之间界面流程工程问题进行研究,研究表明:合理的铁水运输方式、优化选择与转炉公称容量相同的铁水包的容量而形成的“一包到底”界面流程是高炉—转炉界面技术的发展趋势。

应用LCA分析中国典型钢铁企业的环境负荷

为得到钢材的环境负荷,基于生命周期评价方法对中国典型钢铁企业中不同流程中的各工序,系统、定量地分析评价环境负荷.采用GaBi 4.3软件提供的CML2001环境影响分类方法,将各工序的环境影响进行分类,并根据特征化因子,分析生产1 t钢材产生的环境影响.分析结果表明:长流程生产过程主要的环境影响是焦化、烧结、高炉炼铁和废钢回收环节产生的水生生态毒性、人体毒性、化石能源耗竭和矿产资源耗竭等.其中,长流程的炼钢过程对气候变化、人体毒性、水生生态毒性和固体废弃物的影响较大,分别约占该类型总环境影响值的30%,95%,50%和90%;短流程生产过程主要的环境影响为铁水和电炉炼钢过程产生的气候变化、酸化和光化学臭氧形成等.该研究结果可为钢铁企业调整两种不同流程提供一定的理论依据,有助于准确发现生产过程中各环节节能降耗、降低环境负荷的潜力所在,从而有利于钢铁企业对生产流程进行改进或优化.

重钢铁水运输“一罐制”工艺设计

阐述了重钢环保搬迁工程铁水运输"一罐制"的工艺设计,生产实践表明,起重机+过跨车"一罐制"达到了铁钢界面流程短、节能环保的目的,具有较大的经济效益和社会效益。

钢铁生产长流程工序能耗数学模型研究

在物料平衡和热平衡模型的基础上,结合有关的工艺参数,建立了以高炉-转炉-轧钢为代表的钢铁生产长流程的工序能耗模型。利用该模型可获得不同生产条件下各工序能耗的计算最小值和长流程的吨钢可比能耗。同时分析了各工艺参数变化对工序能耗的影响,为今后进一步开展节能降耗工作提供参考。

含锌高炉瓦斯泥造球工艺

对含锌高炉瓦斯泥配加转炉污泥造球工艺进行研究,主要考察瓦斯泥与转炉尘泥比例、造球时间、加水量、黏结剂的用量以及煤粉的添加量对物料成球性能的影响.研究表明,在高炉瓦斯泥与转炉污泥质量比为2.5∶1、造球时间20 min、水分18%、膨润土添加量1%、配煤量10%的条件下,湿球落下强度6.9次/0.5m、抗压强度18 N/个,干球抗压强度80.36 N/个,球团强度满足转底炉生产工艺要求.

高炉-转炉区段“一罐到底”界面模式建模仿真与优化研究

针对高炉-转炉区段"一罐到底"界面模式中铁水罐在转炉前等待时间的累加效应,讨论了在高炉-转炉区段"一罐到底"界面模式仿真系统中利用Witness软件对其进行仿真的方法。通过模型的运行结果分析出高炉-转炉区段"一罐到底"界面模式仿真系统中的"瓶颈"因素和导致铁水罐等待时间出现累加效应的原因,从而提出解决此问题的对策,优化整个仿真系统以缓解累加效应。

45钢Φ10mm材冷镦裂纹的分析和工艺改进措施

通过对新抚钢40 t LD-钢包吹氩-CC-高速线材轧制的φ10mm 45钢冷镦裂纹的分析,得出钢中Al_2O_3、MnS夹杂和片状珠光体组织是冷镦裂纹产生的主要原因。通过采用降低炉料中的硫含量使[S]从0.029%降至0.020%,控制LD终点[C]和降低终点[O],轧材经球化退火后钢的伸长率从21.6%提高到30.4%等措施,避免了冷镦裂纹的发生。

云南本地黄牛肉盐溶蛋白热诱导凝胶功能特性的研究

以云南本地黄牛的背最长肌和股二头肌为材料,采用L9(34)正交设计研究了不同提取条件对背最长肌和股二头肌的盐溶蛋白热诱导凝胶保水性、蛋白组分及凝胶超微结构的影响。结果表明,云南本地黄牛背最长肌和股二头肌的盐溶蛋白最佳提取条件均为NaCl浓度0.6mol/L、温度70℃、pH7.0,凝胶的保水性分别是96.21%、96.35%。SDS-PAGE电泳和扫描电镜显示,背最长肌和股二头肌在保水性最佳的条件下,其肌球蛋白含量较高,同时凝胶的网络比较均匀、细致。而保水性较差,其肌球蛋白含量比较低,凝胶网络结构粗糙、疏松、不均匀。

30t转炉-钢包吹氩-连铸生产A级船板钢中的非金属夹杂

用电解法和扫描电镜(SEM)分析研究30t顶吹氧气转炉-钢包吹氩-150mm×1050mm板坯连铸工艺生产的A级船板钢(%:0.16C、0.21Si、0.50Mn、0.011P、0.027S)中的非金属夹杂的组成、尺寸、数量和分布。结果表明,A级船板钢中的夹杂物包括硅酸盐、铝硅酸盐、硫化物以及铝硅酸盐-硫化物复合夹杂物。钢水二次氧化及耐火材料外来夹杂抵消了吹氩去除夹杂物的冶金效果。增强中间包去夹杂能力可减少钢中大尺寸夹杂物。

宣钢取消混铁炉可行性分析

在对宣钢转炉炼钢厂的生产情况进行调研的基础上,对炼钢厂混铁炉的存在提出了置疑,并借鉴沙钢的“铁水包多功能”模式,提出取消混铁炉的可行性措施。

高炉-转炉区段“一罐到底”模式受铁罐周转罐数优化仿真

基于排队论对高炉-转炉区段"一罐到底"界面模式构成的排队模型进行了研究,使用Witness软件以国内某大型钢铁厂为实例,建立了高炉-转炉区段"一罐到底"界面模式的闭合式循环仿真模型。通过模型的建立和仿真,分别研究了受铁罐周转罐数与平均等待时间、转炉钢水产量及各作业的平均忙率的关系,最终获得了在平均等待时间较少、转炉钢水产量较高和作业平均忙率较高时的参与铁水运转的受铁罐周转罐数。研究结果可为钢铁企业高炉-转炉区段物流优化提供参考。

电石型固体合成渣钢包处理

转炉出钢时对钢水进行合成渣处理 ,可以同时降低钢水中氧和硫的含量 ,综合提高钢水质量。

湘钢高炉酿成“钛害”的教训

湘钢因使用成分不明的老矿粉,导致高炉生产不顺、铁水罐粘结、风口烧坏等问题。主要原因是:炼铁厂不知道烧结配入的老矿粉含钒钛矿粉,操作制度没有做相应的调整,造成严重“钛害”。

昆钢新区高炉铁水粘罐原因分析及应对措施

针对昆钢新区2500m3高炉开炉初期铁水粘罐严重这一状况，分析了导致铁水粘罐的原因，在生产中有目的的采取了一系列解决措施，有效降低了渣铁粘罐的发生，为新区炼铁工艺顺行提供了保障。

昆钢新区铁-钢界面模式技术方案选择

本文介绍分析了几种钢铁界面技术的应用情况，分析了其技术特征和优势，得出昆钢新区铁-铜界面采用铁水“一罐到底”工艺方案是可行的结论。