五轴数控机床综合误差补偿系统开发与实验验证

本研究介绍了一种适用于五轴数控机床的综合误差补偿系统,可在数控加工过程中实现对误差的实时补偿,进一步提高加工精度。文章首先基于原点偏移补偿原理设计了综合误差实时补偿方案,以温度数据和位置参数作为输入变量,用误差模型处理后输出补偿量,控制器根据该补偿量向伺服系统发送控制指令,调节运动轴,达到提升加工精度的目的。文章在介绍系统硬件结构与软件开发的基础上,以QLM27100-5X五轴数控机床作为实验对象,开展了综合误差补偿实验。结果表明,经过误差补偿后,数控机床在X、Y、Z三个方向上的热误差均有不同程度的减小,达到了设计预期。

垂直铣头主轴和C轴回转中心不同轴误差的电气补偿

通过运用FANUC系统功能参数、宏程序、宏变量、PMC程序及参数实现外部原点偏移功能在X向或Y向坐标上进行误差偏移补偿,解决了垂直铣头主轴和C轴回转中心不同轴的问题,提高了垂直铣头的加工精度。

利用原点偏移进行数控热误差补偿研究

热误差是影响数控机床加工精度的重要因素之一。文章通过对原点偏移原理的分析,探讨了热误差的补偿方法,利用多元线性回归方法建立数学模型,对V-450加工中心的热误差进行了实时补偿。实验结果表明,补偿效果比较明显。

数控车床对刀和原点偏置的机理分析及应用

结合西门子SINUMERIK 802DT数控车床系统,对手动试切法的对刀和原点偏置的原理进行了分析。明确了对刀和原点偏置的概念,归纳了对刀过程中相关参数的关系,并对有关结论进行推导。介绍了绝对对刀法和相对对刀法的概念及应用中的注意事项。

数控加工中程序原点的设置与偏移

应用数控机床加工零件,当零件外形简单,编程时可设置一次工件坐标系(编程原点),即可完成零件的加工;当加工零件形状复杂时,在编程过程中,为避免尺寸换算,需多次把工件坐标系平移(即需进行程序原点的偏置),以利于零件的编程和加工。

VxWorks的连续变焦显控系统设计分析

利用Origin偏移增益指数函数方法,把传统连续变焦系统测量焦距离散化采样点变成非线性连续化的e指数函数点,并设计开发一套强实时性,可裁剪性VxWorks连续变焦显控系统,能方便直观地修改连续变焦参数,解决了上述传统连续变焦离散采样点连续化后精度不高的问题,而且易于用计算机来编程实现。通过试验分析:这种显控技术不仅实用可靠,其拟合可信度达到99%以上,真值比最高可达93.6%,精度完全满足使用要求。该项技术成功地应用在某项目中,并对连续变焦光学设备的焦距公式化有很好的通用性和借鉴性。

数控机床工件零点偏置浅析

数控机床的对刀操作和工件零点偏置的程序编制是正确运行加工程序、生产合格零件的重要前提和保证。作者在深刻领会各编程指令的基础上,经多年的教学实践和加工实践,分析归纳出四种不同情况下工件零点偏置的编程方法和编程指令的灵活应用。

CJK6032A数控车床的对刀及刀偏值的输入

数控机床的对刀是操作数控机床的基本内容,也是最难以掌握的。本文以华中Ⅰ型CJK6032A教学型数控车床为例,介绍了数控车床的对刀原理和方法。该原理同样适用于数控铣床及加工中心。

程序原点的设置与偏移

本文通过对程序原点设置与偏移的分析,找出G92与G54-G59指令之间的差别,总结了G92指令 在三菱系统与其它数控系统的不同之处。

基于非信令TD-SCDMA信号EVM指标算法的研究

针对非信令情况下TD-SCDMA信号EVM测量实时性差、测量精度不高的问题,提出一种基于符号同步、载波频偏估计和初始相位估计的算法,该算法可以快速、精确测量EVM。该算法不需要对基带信号进行解调、还原码流、生成相应的参考信号,而是直接通过载波频偏估计和初始相位估计来准确恢复参考信号,并最终实现EVM的测量。把使用该算法得到的结果与国外先进仪表非信令解调测试结果相比较,比较结果表明本算法的实时性、精确度完全可以作为非信令测试仪表的关键、可靠算法。

基于FANUC 31i的主轴热变形补偿方法

主轴高速旋转时,主轴轴承内外环高速摩擦产生大量热量,这些热量使主轴轴向和空间姿态发生变化,产生热伸长、热倾斜和热漂移等形变,这些形变又引起刀具与工件相对位置发生变化,导致工件加工精度变差。采用五点测量法对这些形变量进行测量,生成主轴温升与热变形的误差曲线,再根据误差曲线编制数控系统可执行的C语言热补偿程序或PMC热补偿程序,数控系统根据温差变化自动更新外部机械原点偏移量,纠正刀具与工件的相对位置偏差,可有效减小主轴热变形引起的误差,提高工件加工精度。