120 t转炉热态渣循环利用工艺研究

唐山中厚板材有限公司为提高转炉热态渣的利用率,对转炉冶炼过程炉渣产生机理进行分析,探索热态渣循环利用的途径。试验全留渣双渣法,即第一炉按原单渣法冶炼出钢和不倒渣溅渣护炉,根据铁水硅含量将数据固化在模型中,保证终点二元碱度控制在3.5~3.8,第二炉加入废钢和铁水进行双渣冶炼,出钢后倒出40%~50%炉渣再溅渣护炉,完成一组正常的冶炼。同时,通过优化副枪自动炼钢模型、增强转炉底吹强度、改造双渣氧枪等措施,保证第一炉碱度控制在3.0以上,实现循环渣造渣方法的自动控制。实施热态渣循环利用后,渣中FeO含量降低2.1%,钢铁料消耗降低4.355 kg/t,稳定了低P高端品种钢的生产工艺,提高命中率22.5%。

基于Unity3D的矿热炉全自动配上料系统可视化设计研究与应用

针对硅基合金材料制造企业冶炼过程中原料配比不准确、上料量不易精确控制,生产过程实时性差,生产效率低下等问题,开发一种基于Unity3D的矿热炉全自动配上料可视化数字孪生系统,实现了矿热炉全自动配上料系统实时运行状态、物料信息数据和运维数据的可视化展示,使硅基合金材料制造企业自动化、绿色化、数字化水平得到全面提升。

利用氧化钙优化硅铁冶炼工艺的研究与实践

为提升硅铁冶炼工艺的效率与品质,探索氧化钙添加优化硅铁冶炼工艺的核心领域,通过实验数据,深入剖析了这些技术和策略在冶炼过程中的作用。研究结果表明,硅铁冶炼出铁后期渣不易排出,增加了出铁时间,不利于冶炼参数的稳定和电极的深插。通过阶段性配加氧化钙,能够促进炉前出铁后期排渣,缩短出铁时间,稳定参数,增加有效冶炼时间。

硅铁矿热炉密闭后尾气净化回收工艺的探讨

介绍了通过硅铁密闭炉的尾气成分分析,探索不同的尾气资源化回收工艺的可行性,从尾气净化工艺、经济效益、环保效益等方面比较了尾气“能量回收”与“作为化工原料”两种资源化方式。着重分析了针对不同的利用方式,密闭炉尾气净化工艺的选择。尾气作为合成甲醇的化工原料,是最经济和环保的资源回收方式,每吨FeSi75可产生直接经济效益95~123元,减少CO_(2)排放2.27 t。

大型铬铁矿热炉渣中Cr_(2)O_(3)含量影响因素研究与实践

介绍了通过研究铬矿特性、冶炼渣型、炉渣碱度、镁铝比以及合金中硅含量等参数与渣中Cr_(2)O_(3)含量的关系,借助Mintab数据分析软件明确了各参数和相关影响因素的优先级,从而有针对性的对原有工艺参数进行优化调整,有效的降低了渣中Cr_(2)O_(3)含量并提高了铬综合收得率。

改善含MgO铁矿石软熔性能的研究

为了改善铁矿石的高温软熔性能，重点研究了在保证炉渣中MgO含量的同时，向高炉合理添加MgO的几种方法，提出了从风口喷吹含MgO煤粉的高炉炼铁新工艺的建议,试验结果表明，减少MgO含量，可降低烧结矿的软熔带温度区间．采用合理的炉料结构，如低MgO烧结矿配加菱镁石块工艺，高MgO烧结矿配加酸性球团矿工艺等均可改善烧结矿的高温软熔性能．实验室条件下，低MgO烧结矿配加菱镁石块工艺和高MgO烧结矿配加酸性球团矿工艺，分别可使炉料软熔带温度区间降低20～30℃和50～100℃。

SL-Ⅱ型乙烯裂解炉炉内流动特性的研究

乙烯裂解炉底部燃烧器的燃气射流,使炉内烟气流动复杂,烟气温度分布的均匀性较差。为了解实际裂解炉膛内较难观察到的气体流动状态并为裂解炉膛内合理的流动组织提供调整依据,以优化炉内燃烧,通过冷态模型研究了裂解炉炉膛内气流速度场。利用PIV技术测量炉内流场速度,得到了不同工况下的流场图和炉内气速分布规律。结果表明炉内流场主要受底部燃烧器的影响,而侧壁燃烧器由于负荷相对较小,对炉内流场影响较小;底部燃烧器的气体射流在炉膛下部管排两侧各形成一个回流区,由于炉膛结构的影响导致了炉膛上部管排两侧的非对称速度分布。

微波消解-石墨炉原子吸收光谱法测定水基胶中的铅和砷

建立了测定烟用水基胶中铅（Pb）和砷（As）的微波消解-石墨炉原子吸收光谱方法，并采用该方法测定了烟用水基胶中Pb和As的含量。结果表明：在优化条件下，Pb和As分别在0～50和0～20μg／L范围内，工作曲线的线性相关系数、方法的检出限、相对标准偏差及回收率依次分别为O．9992和0．9995，0．075和0．037mg／kg，6．77％和9．86％，87．97％～92．35％和93．37％～108．92％，所测水基胶样品中Pb和As含量分别低于5mg／kg和1mg／kg。该方法适合于烟用水基胶中重金属Pb和As的定量分析。

高炉渣余热回收协同转化生物质制氢

高炉渣是钢铁生产过程的主要副产品,是一种多元金属熔体,具有大量显热并能促进焦油及甲烷等低分子碳氢化合物的催化转化。鉴于此本文提出通过干法离心粒化技术将液态炉渣制备成液-固过渡态的高温炉渣颗粒,作为生物质气化热载体,利用炉渣中多种金属矿物对大分子的解构、断键和分解的催化作用,提高气化反应的选择性,实现对炉渣显热的回收和转换,将低品位的液态炉渣余热转换成高品位的氢能。通过气化实验,对影响气化产物分布及气体组成的主要因素进行考察,结果表明:高炉渣在促进焦油分解和碳氢化合物重整方面表现出良好的催化性能,增加热载体炉渣颗粒温度,减小颗粒粒径能够减小炉渣表面积炭,降低气化产物中焦油产率和提升富氢气体品质,在最佳工况下(选用粒径小于2 mm,温度为1200℃的高炉渣颗粒作为热载体),气化产物中焦油含量仅为2.52%,气体产率达到1.65 m3·kg-1,富氢气体中H2含量可达53.22%。

含钛高炉渣制备SCR烟气脱硝催化剂

以含钛高炉渣为原料，稀硫酸为溶剂提取钛液，钛液经水解、高温焙烧后制得高比表面积的TiO2，并以其为载体采用分步浸渍法制备了V2O5-WO3／TiO2催化剂。优化了含钛高炉渣的酸解条件，对所得TiO2进行了XRD、XRF、BET表征，用自制催化剂评价系统考察了所制备催化剂的脱硝性能及抗硫抗水性能。结果表明：H2SO4浓度40％、酸渣比1．5、酸解温度80℃、酸解时间3h条件下，Ti02浸出率可达90％，水解产物主要为锐钛型Ti02，纯度达到74％，含有21．2％无定形SiO2及少量其他杂质。SiO2的存在提高了产物的比表面积、孔径，有利于活性组分的负载。以含钛高炉渣基TiO2为原料制备的V2O5-WO3／TiO2脱硝催化剂相比于以商业TiO2和TiOSO4制备的催化剂，在250-450℃具有更高的催化活性，且在300℃具有较好的抗硫抗水性能。

高浓度煤粉燃烧低NO_x排放特性的试验研究

为了探讨高浓度煤粉燃烧对NOx排放特性影响的内在机理,在一维火焰炉试验台上,对3种典型煤在不同煤粉浓度燃烧下的NOx前驱物HCN与NH3在主燃区进行了测试,对气相催化还原剂CO及沿炉膛轴向的NOx释放特性进行了分析。试验结果表明:与常规浓度相比,高浓度煤粉燃烧条件下的NOx排放量最大可降低2．2倍。对于不同煤种,最大限度抑制NOx排放的最佳煤粉浓度控制在过量空气系数0．7左右,煤粉燃烧过程中的NOx主要在着火区距炉膛入口0．2～0．4m处产生。在高煤粉浓度下,燃料氮向HCN与NH3的转化率均远远低于常规浓度,同时燃烧过程中产生的大量CO对NOx还原分解的加速是高浓度煤粉燃烧低NOx排放的关键所在。

滴管炉内不同煤阶煤焦水蒸气气化反应特性

在滴管炉内对煤焦与水蒸气气化反应进行了实验研究,考察了煤阶、气化温度、水蒸气与进料煤焦质量比(气焦比)对气化气体产物释放特性以及煤焦转化率的影响。实验温度为1100、1200、1300和1400℃,气焦比分别为0.4:1、0.6:1和1:1。研究发现:滴管炉内不同煤焦的水蒸气气化气体产物以H2含量最高,CH4含量最低。不同煤阶热解焦、气化温度以及气焦比的变化影响滴管炉内水蒸气气化产物气体组成和转化率的高低。随气化温度的升高,神府煤焦和北宿煤焦气化气体产物中H2和CO产率不断增大,H2/CO的比值则逐渐减小,碳转化率有不断增加的趋势。在气化温度大于1200℃的条件下,当气焦比从0.4:1增至0.6:1,神府煤焦和北宿煤焦的碳转化率变化幅度不大(5%以内);当气焦比从0.6:1增至1:1,北宿煤焦的碳转化率略微降低,而神府煤焦的碳转化率增幅则在15%以上。

都匀毛尖茶及其土壤铅和镉的含量变化与相关性

为探明都匀毛尖茶及土壤中重金属铅、镉的含量状况，对都匀毛尖茶主要产区（团山茶场、牛场茶场、供销茶场）的茶青及土壤取样，分析其干茶和土样中铅、镉含量。结果表明：都匀毛尖茶中铅含量为0．1253～0．5565 mg/kg，平均值为0．2899 mg/kg；镉含量为0．0758～0．1349 mg/kg，平均值为0．1092 mg/kg；土壤中铅含量为4．333～7．684 mg/kg，平均值为6．144 mg/kg，镉含量为0．0416～0．2214 mg/kg，平均值为0．1246 mg/kg。结论：都匀毛尖茶铅含量符合有机茶规定，镉含量符合国家限量标准，都匀毛尖茶主产区土壤中的铅和镉含量满足有机茶产地铅和镉限量要求。

强化传热生物质燃料热风炉研究

在我国,粮食及其它农副产品的安全储存是一个重要问题。安全储存的一个技术关键就是要将其水分降至安全水分,采用热风炉间接加热空气的干燥方法应用最为广泛。但是,目前使用的各种不同形式的热风炉普遍存在污染环境和热效率低的缺点。为此,在理论及实验指导下,研制出用于粮食及其它农副产品干燥的新型热风炉。此炉型采用生物质燃料洁净燃烧技术及高强化传热技术,具有低污染、高效率、长寿命等优点。

含钛高炉渣光催化降解糠醛废水

利用含钛高炉渣作为光催化材料光催化降解糠醛废水,采用静态试验的方法研究了粉末含钛高炉渣光催化降解糠醛废水的部分影响因素。在糠醛废水溶液浓度一定的条件下,存在一个最佳投放量为0.7g,降解率为63%,并且催化剂粒径越小催化效果越好,粒径为2μm时,降解率为36%。废水温度30℃时,处理效率最高,达到22%。在酸性条件下,催化剂催化效果稳定。因此含钛高炉渣作为光催化材料对糠醛废水有降解作用。

PLC在电石炉控制中的应用

介绍了以S7 2 0 0系列PLC为核心来控制电石炉温度的控制方案 ,并着重给出了S7 2 0 0与PC的通讯、PLC中曲线的存储、多模式切换以及变周期控制的实现方法 。

1Cr5Mo钢炉管腐蚀原因分析与预防对策

对常减压蒸馏装置减压炉失效炉管的材质、工况、腐蚀形貌、化学成分、力学性能、金相组织以及腐蚀产物进行了全面分析与研究,结果表明,炉管管壁发生大面积腐蚀的腐蚀原因为环烷酸腐蚀;油气中含有的高温硫、硫化氢及氯化氢促进了环烷酸腐蚀;油气在炉管内的流速和流态也起到了重要作用。提出了通过选用耐腐蚀材料、控制流速与流态和添加高温缓蚀剂来减少减压炉炉管腐蚀的措施。

延迟焦化装置加热炉管内结劁模型的开发和应用

延迟焦化装置加热炉管的结焦是影响装置开工周期的重要原因。在建立辐射进料组成的数学关系的基础上，综合考虑油品线速、循环比和管壁温度等操作参数的影响，建立了延迟焦化炉管的结焦模型。经过历史事故工况和日常正常工况的验证后，该模型已经成功地应用于高桥石化公司炼油厂延迟焦化装置防止炉管结焦的开环指导和物料平衡的离线调优中。

真空炉高温除气工艺对降低不锈钢出气率的作用

真空炉高温除气工艺可以大大降低不锈钢出气率。通过应用实例,给出了真空炉高温除气和现场烘烤除气及二者结合除气的结果,分析了真空炉高温除气的有利因素,证明采用该工艺对于降低不锈钢出气率,从而获得超高真空具有显著的效果。

多热源合成SiC传热规律

对多热源合成SiC冶炼炉的温度场进行了数值模拟,研究了冶炼炉内的温度分布、热流强度以及温度梯度的动态变化规律,揭示了多热源合成SiC的传热传质规律.研究表明, 由于多热源之间的屏蔽作用与热能叠加作用,导致多热源合成SiC技术比Acheson单热源炉的单炉产量提高48.1%,特、一级品率提高30%,节能10%以上,并且杜绝了单热源生产中频繁喷炉事故,使生产更安全.