吹氧联合蒙脱石散治疗新生儿尿布皮炎的效果分析

目的分析新生儿尿布皮炎进行吹氧联合蒙脱石散治疗对患儿皮炎程度的影响。方法回顾性选取2023年4—10月福建省晋江市医院(上海市第六人民医院福建医院)接受治疗的86例新生儿尿布皮炎患儿的临床资料,以治疗差异分组,每组43例,对照组患儿采用吹氧治疗,观察组则是在对照组基础上配合蒙脱石散治疗,比较两组新生儿治疗有效率、皮炎程度与相关临床指标。结果观察组的治疗有效率(97.67%)高于对照组(83.72%),差异有统计学意义(χ^(2)=4.962,P<0.05)。治疗前两组患儿皮炎程度对比,差异无统计学意义(P>0.05);治疗后观察组皮炎程度明显低于对照组,差异有统计学意义(P<0.05)。观察组红臀、湿疹与肛周皮肤破损等不良症状发生情况优于对照组,差异有统计学意义(P均<0.05)。观察组相关临床指标优于对照组,差异有统计学意义(P均<0.05)。结论吹氧联合蒙脱石散在新生儿尿布皮炎治疗期间可以缩短患儿症状缓解时间,且临床使用安全性高,可以将皮炎程度进一步改善,进而促使新生儿经临床治疗后能够尽快康复。

电炉还原法冶炼Cr13不锈钢提高Cr的回收率工艺探讨

某钢厂电弧炉采用返回法全废钢冶炼Cr13系列不锈钢,在生产Cr13系列不锈钢过程中,炉料经氧化、还原后,渣中Cr_(2)O_(3)含量普遍高于20%,难于还原。出钢后,要在入精炼炉前扒除富铬渣,从而造成铬元素的浪费。为促进Cr_(2)O_(3)还原分解、减少高铬氧化损失,通过三个阶段的不同工艺试验,最终固化最优方案,达到了提质降本的效果。

转炉氧枪喷头的射流特性及其冶金效果

介绍了φ１５９ｍｍ氧枪与φ１３３ｍｍ氧枪喷头的射流特性的实测结果及其在济南钢铁总厂工业应用情况。φ１５９ｍｍ氧枪的氧流量较φ１３３ｍｍ氧枪高３０％，射流中心速度衰减慢，射流偏斜程度低。φ１５９ｍｍ氧枪射流对熔池的穿透深度和搅拌能量都高于φ１３３ｍｍ氧枪。采用φ１５９ｍｍ氧枪吹炼，每炉钢的吹氧时间平均缩短３．６ｍｉｎ，供氧强度达到４．３９ｍ￣３／（ｔ·ｍｉｎ），钢产量提高２０％。经过１年多的生产实践，证明φ１５９ｍｍ氧枪的设计和使用是合理的。

高铅复杂金精矿铋锑综合回收技术研究

对某公司铅冶炼系统采用富氧底吹连续吹炼工艺处理高铅复杂金精矿过程中铋、锑元素的分布与走向进行研究分析。结果表明,在火法熔炼系统中高铅复杂金精矿中91.51%的铋、92.84%的锑流向了粗铅,在电解精炼系统中85.98%的铋、82.31%的锑流向了铅阳极泥、10.71%的锑流向了白冰铜,且铅阳极泥中铋品位达8.01%、锑品位达31.52%,用真实数据说明了富氧底吹连续吹炼工艺的综合回收能力。

提高转炉产能的生产实践

分析影响转炉产能的主要因素,阐述武钢第一炼钢厂通过增加转炉装入量、提高转炉供氧强度、采用一次拉碳等工艺优化措施,来充分挖掘转炉产能的生产实践。

复吹转炉射流与钢水熔池相互作用的水模型试验

根据鞍钢180 t复吹转炉的实际生产情况,设计了超音速射流氧枪并进行水模型实验,避免了亚音速射流氧枪所带来的氧枪枪位修正问题。通过10:1水模型,保证最佳的底吹工艺参数不变(4孔对称,底吹流量0.70 m^3/h),改变顶吹氧枪的气体流量(38～42 m^3/h)和吹炼枪位(130～210 mm)进行实验。结果表明:水模型最佳的工艺参数是枪位150 mm,流量39 m^3/h。

复吹转炉炼钢过程脱碳模型

通过分析复吹转炉脱碳过程的冶金机理,应用冶金热力学、动力学和传输理论,建立描述转炉脱碳过程的动力学模型,确定了模型的有关参数。模型的关键在于正确计算并比较钢液中[C]和[O]的传质速度,找到转炉冶炼脱碳过程的限制环节,并通过一系列热力学计算得到进入钢液的氧在各元素间的分配比例,从而得到转炉中脱碳反应的速度方程。将模型应用于本钢150 t转炉冶炼过程,模型在不同时刻的计算结果与现场实测值吻合较好。

RH精炼过程中吹氧量对IF钢洁净度的影响

无间隙原子钢(IF钢)主要用于汽车、家电等行业,除需要极低的C、N含量外,对最终产品的表面质量也有严格要求.钢中O含量和夹杂物对产品的表面质量影响很大.快速降低钢中C含量、同时保证钢的高洁净度是非常重要的.为此,通过在Ruhrstahl Hereaeus(RH)精炼-连铸过程密集取样,采用ASPEX扫描电镜详细研究了RH吹氧强制脱碳工艺下吹氧量对IF钢洁净度的影响.结果表明,本实验条件下,吹氧量对精炼-连铸过程中夹杂物的类型和形貌没有影响.吹氧量对RH精炼前期(加Al后4min内)钢液洁净度影响较大,而对后期生产过程中钢液的洁净度影响不大;精炼前期,吹氧量高,钢液中总氧(T.O)含量和夹杂物的量增加.簇群状夹杂物主要出现在RH破空之前,真空精炼结束后钢液中很难发现簇群状夹杂物.中间包钢液洁净度与RH吹氧量相关性不大,而与加Al脱氧前钢液中O含量相关性很大,加Al脱氧前钢液中O含量高,中间包钢液洁净度差;为提高中间包钢液的洁净度,应尽量减少加Al脱氧前钢液中的O含量.随着生产的进行,钢液中T.O含量、夹杂物的量呈下降趋势,洁净度逐渐提高.

180t转炉底吹和顶-底复吹射流与熔池作用的水模型研究

根据180 t转炉的实际生产情况,以修正的Froude准数为相似准数,建立几何相似比10:1水模型,进行了四孔对称单纯底吹试验,并在最佳的底吹工艺参数下(底吹最佳位置为喷嘴所在同心圆直径:转炉熔池直径:0.3处;最佳流量为0.7 m^3/h,均混时间18.2 s),通过改变顶吹氧枪的气体流量和吹炼枪位进行了顶底复吹转炉射流与熔池作用的试验。结果表明,在底吹条件下,增加顶吹工艺(最佳枪位150 mm,最佳流量39 m^3/h),熔池平均的均混时间减少了5.6 s,180 t转炉顶底复吹可显著提高经济效益。

120t转炉强化冶炼技术的应用

炼钢厂新建的120 t顶底复吹转炉,通过采用TBM底吹深脱磷技术和新型6孔大流量氧枪,与80 t转炉比较,加快了熔池内钢-渣反应速度,使转炉钢-渣反应更趋于平衡,一倒脱磷率平均提高48.9%,供氧时间平均缩短3.5 min,冶炼周期平均降低5 min;转炉终点(FeO)降低2.93%;钢铁料消耗平均降低1 kg/t。

氧浓度与风量对煤热物性参数影响的实验研究

为了研究氧浓度与风量对煤自燃过程传热特性的影响,采用激光导热分析仪,研究了不同氧浓度与风量条件下煤的热扩散系数、比热容与导热系数变化特征,发现煤样的热扩散系数随温度的升高总体呈下降趋势,而比热容表现为线性增加,导热系数随着温度的升高呈缓慢的非线性增长特征;纯氧条件下煤的热扩散系数略高于空气气氛,比热容则低于空气气氛,综合效应表现为氧浓度对煤升温过程中导热系数无明显影响;而供风量的增加明显降低了煤样的热扩散系数与比热容,综合表现为导热系数的降低。结果表明:氧浓度对煤氧化升温过程传热特性影响较小,而风量对实验煤样导热系数的变化具有显著影响,是煤自燃传热过程研究应考虑的重要因素。

宝钢制氧采用优化系统的探讨

目前国内钢铁企业普遍存在着氧气放散率较高的问题 ,造成大量的能源浪费。根据对宝钢制氧系统的分析研究 ,提出了降低氧气放散率 ,采用制氧优化系统的设想。

宝钢分公司控制氧气放散率的实践

介绍了宝钢分公司在氧气放散率控制方面的探索历程,并简略介绍了具有宝钢特点的增加氧气可调用户、氧气长距离输送、充分利用能源中心信息沟通、优化系统定修期间制氧机临时停车模式等综合控制技术和方法。

富氧在烟化炉吹炼工艺中的应用

采用烟化炉技术烟化挥发有价金属是一种广泛用于贫化炉渣和处理低品位矿的方法。烟化炉烟化法的发展主要是富氧鼓风强化烟化吹炼过程,以提高烟化炉的生产能力和金属回收率。采用富氧鼓风技术能有效降低生产能耗,改善作业环境,降低生产成本,具有广阔的市场前景和推广价值。

TS21钢生产中采用优选法确定最佳吹氧量

泰钢在冶炼不锈钢TS21钢的生产工艺过程中,为提高碳含量的达标率,采用优选法对影响因素吹氧量进行了选取,最终确定1 750 m^3为最佳吹氧量。经过跟踪验证,结果表明,碳含量达标率提高到了95%,年节约成本202.6万元。

富氧底吹炼铅技术的工业实践

对某公司富氧底吹炼铅工业试生产情况进行了介绍。试生产表明，控制渣温在1000-1150℃，保持合适的氧料比、铅坝高度和渣坝高度有利于提高一次沉铅率；采取混合料制粒措施有利于降低烟尘率；稳定底吹炉下料量、加强底吹炉生产的连续平稳性，有利于提高氧枪使用寿命。并对生产系统中常见设备的运行故障进行了分析，并提出了解决措施。

120 t转炉氧枪喷头改造及供氧参数优化

转炉炼钢是多相、复杂的化学反应过程,通过氧枪将氧气射入熔池,其喷头结构和供氧参数影响氧气射流特性以及反应效果。阳春新钢铁炼钢厂出钢量由113 t提升至123 t左右,装入量提升后熔池搅拌动能严重不足,冲击深度不够不利于炉型的维护和冶炼控制,通过对氧枪喷头参数优化的可行性研究及实验,达到了提高供氧强度的目的,有效解决了炉型及生产冶炼的稳定。

石钢富氧喷煤高炉临时休风后的炉况恢复

1994年11月4日,石钢2号高炉(300m^3)因大钟故障被迫临时休风21 h22 min。休风前高炉富氧率控制在1.8％～3.0％,复风时提高到3.9％～5.7％,防止了炉凉和炉缸冻结的发生,加速了炉况的恢复进程。

富氧底吹熔炼处理复杂铜精矿过程中杂质元素的分布与走向

对复杂铜精矿富氧底吹熔炼过程中杂质元素Pb、As、Sb、Bi和Ni的分布与走向进行分析。结果表明,当冰铜品位为45%~50%时,Pb主要分布于冰铜、电尘灰和烟气中,分别占39.95%、22.50%和18.80%;As主要分布于熔炼烟气、电尘灰和熔炼渣中,分别占66.87%、18.13%和7.51%;Sb主要分布于熔炼渣、冰铜和烟气中,分别占58.10%、22.50%和15.07%;Bi主要分布于电尘灰、冰铜和烟气中,分别占37.82%、20.78%和27.58;Ni主要分布于冰铜和熔炼渣中,分别占70.65%和26.44%。

铜冶炼奥斯麦特熔炼炉提升开风率的影响因素及措施

大冶有色冶炼厂奥斯麦特炉采用的是富氧顶吹熔炼技术,整体工艺控制已十分成熟,提高奥炉开风时率成为提高产能的唯一方法。冶炼厂对2018年的停炉故障进行分析,发现锅炉故障、喷枪故障及换枪、化焦及堆料、供风供煤系统故障以及清枪重是影响奥炉内部停炉的关键因素,占比达到82.67%。通过采取严格控制锅炉水质、加强日常保养等措施降低了锅炉故障率,通过改进喷枪结构提高了喷枪寿命,通过定时清理烟道工作门焦块、采用结焦抑制剂、改进化焦操作工艺等措施减少了烟道掉焦,通过改用氮气为仪表风、改进汽包排水阀门等措施来降低风机故障,通过加强保养来降低粉煤系统故障率,通过细节操作精细化来降低清枪重频次。以上措施采取后,大冶有色奥炉2019年全年系统开风时率达到95.5%,较2018年93.7%提高1.8%,全年矿铜产量达到32.6万t,效果显著。