卡车前顶柜门外板注射成型工艺多目标优化

以卡车前顶柜门外板为研究对象,基于Moldex3D模流分析软件对其注射成型过程进行模拟分析。根据初始模拟分析结果可知,体积收缩率(α_(1))和Z方向(产品脱模方向)翘曲位移(α_(2))数值过大,故选取模具温度(A)、熔体温度(B)、注射时间(C)、保压时间(D)和保压压力(E)为试验因素,以α_(1)和α_(2)为指标进行16组正交试验,通过极差分析分别得到α_(1)和α_(2)的最优工艺组合。经对比两工艺组合参数不同,故使用熵权TOPSIS法对工艺参数进行综合评价分析。通过对综合评价指数进行极差分析,得到各因素对α_(1)和α_(2)影响程度的顺序为E>A>D>C>B;最优工艺参数组合为A1B1C2D1E4。在Moldex3D中对最优工艺参数组合进行模拟,得到分析结果:α_(1)为8.237%,α_(2)为1.198 mm。与初始工艺参数相比,优化后的α_(1)减少了5.105%,α_(2)减少了1.082 mm,分别比优化前降低了38.26%和47.46%。同时对注塑模具进行设计和制造,并将最优工艺参数组合进行现场实际试模,产品合格率为83.33%,满足生产要求。因此,证明使用Moldex3D模流分析软件和熵权TOPSIS法可有效解决在注射成型中的多目标优化问题。

立式瓦楞结构轻质复合木门的隔声性能

本研究提出一种立式瓦楞结构的木门芯层填充材料,使用该材料制成不同结构的复合板,依据相关标准测试对比复合板隔声性能,之后将该材料用于木门芯层填充,对比验证木门门扇和整樘门的隔声性能。该研究旨在实现立式瓦楞板在复合木门芯层填充中的应用,并实现一种轻质隔声的复合木门,同时为木门的量产提供更加全面、系统的数据参考和技术支持。结果表明,在复合板隔声测试过程中,立式瓦楞复合板计权隔声量比桥洞力学复合板和蜂窝复合板分别高0.6和3.4 dB,证明其作为隔声木门芯层填充的可行性。通过调整立式瓦楞复合板瓦楞层的排列形式和更换芯夹层材料,最高可以分别提高隔声性能0.6和2.6 dB,表明立式瓦楞复合板的隔声性能存在提升空间。木门隔声测试结果表明,采用双层立式瓦楞板填充的木门在门扇隔声测试和整樘门隔声测试中,隔声性能分别高于采用桥洞力学板填充的木门2和1 dB,证明立式瓦楞用于木门芯层填充具有良好隔声性能。

货车门板材料腐蚀原因分析

[目的]铁路运煤货车门板发生了严重的腐蚀。[方法]通过金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)对门板基材及腐蚀产物进行分析,并采用X射线荧光光谱和离子色谱分别对货车内残留的煤粉及其溶液进行分析。[结果]车体材料由铁素体和珠光体组成,无明显的夹杂物。腐蚀产物为Fe的氧化物和氢氧化物,有部分疏松多孔,表面存在裂纹。煤中除氧化物外,含有微量的Cl元素。煤粉溶液中含有一定量的Cl^(-)和SO_(4)^(2−)离子。[结论]铁路货车车门附近较易发生腐蚀主要是由于存在较高浓度的Cl^(-)和SO_(4)^(2−)。这两种离子在潮湿环境下会加剧车体金属材料的电化学腐蚀。

汽车门内饰板设计及强度分析

汽车门内饰板是汽车内饰重要的组成部分,其设计的好坏关系到车型开发能否成功。文章重点针对地图袋的设计、门饰板的安装、门饰板内扣手与门饰板的匹配关系以及扬声器罩盖的设计进行探讨,目的是为后续车型门内饰板的设计开发提供参考。在样件试制过程中,为验证设计的合理性,门内饰板需通过相应物理实验验证设计的鲁棒性。针对门饰板扶手的使用工况,利用常用的有限元分析软件HyperMesh和ABAQUS对门内饰板扶手进行强度分析,分析计算其在220N的垂直载荷作用下的应力值。结果表明,此门内饰板的应力小于材料的屈服强度,符合公司规范要求。

深冲钢DC06在车门内板中的成形分析

汽车用超深冲钢DC06有较高的延展性,适用于制造复杂大变形的零件,尤其是有复杂形面和较大拉延深度的车门内板。主要针对某车厂前门内板现场冲压存在隐裂、严重减薄的问题进行了冲压仿真模拟、现场应变处理,同时对竞品厂家料片性能多方面进行了分析,提出了C厂家材料优化的方案,可以通过提高板料的n值,降低屈强来降低减薄严重的位置的开裂风险。

汽车门板上框架注塑模脱模机构设计

针对汽车门板上门框结构在小头端设计中存在复杂形状导致的脱模挑战,设计了一种创新的汽车门板上框架模具脱模结构,以解决脱模过程中的支撑问题,确保产品的质量和稳定性。设计的新型模具脱模结构利用弹针结构和第三直顶块的组合,通过在脱模过程中提供有效支撑,降低产品变形的可能性。在模具的第一次顶出起始阶段,弹针结构确保产品在分离过程中的稳定性,防止形变发生;在产品前端嘴部处设置第三直顶块,为产品提供额外支撑,进一步减少脱模过程中的变形风险。该模具结构设计针对脱模时易出现的问题,通过考虑力学平衡和物料流动性,确保产品在整个生产过程中表现优异、符合预期。

基于人机工程学的民用飞机舱门操作面板设计

在当前民用飞机舱门操作面板设计中,人机功效和界面设计缺少统一的标准和规范,设计过程过于依赖个人经验和自身偏好,导致所设计的操作面板在使用过程中人机功效较差。为此,基于人机工程学原理讨论了民用飞机舱门操作面板显示与操作的设计原则,并提出了一种集中式舱门操作面板及区域控制面板的设计方案。首先通过问卷调查来确定舱门操作面板的信息组织、编码、显示元素和显示形式等,然后构建舱门操作面板、区域控制面板以及飞机的三维模型,最后使用人机工程仿真软件DELMIA对操作面板的布置、按键尺寸和触及域进行了动态操作仿真。仿真结果表明,所设计的舱门操作面板增强了人机功效,提高了作业的安全性和效率,减少了空乘人员的误操作和工作负荷。所设计的操作面板和区域控制面板不仅实现了整机舱门的集中监控管理与区域作动控制,还能作为人机交互设备,适用于大中型宽体飞机的客舱和货舱,应用前景十分广阔。

基于改进YOLOv5的汽车车门装配工艺检测

汽车车门装配工作已实现流水线式的自动装配,但对于门板零件装配是否到位目前并无有效方案。针对此情况提出了一种基于YOLOv5网络优化的汽车门板装配检测网络,该网络实现对螺钉、焊点、扣件三类装配工艺的检测,可检测在相应装配点位上是否已正确安装。为提高对各装配件装配情况的检测精度,在YOLOv5网络中的卷积模块增加注意力机制,增强主干网络对于高频主干网络的特征学习;其次对原网络中的SPPF感受野扩展模块采用空洞卷积组构造不同大小的感受野范围丰富特征信息,并采用最大值池化层将对特征图中的高频特征信息进行增强,抑制背景噪声的干扰。经试验测试,优化后的网络相比于优化前的精确率(Precision)指标提升2.1%达97.4%,召回率(Recall)指标提升8.4%达97.0%,平均精度均值(mAP)指标提升5.9%达98.1%,有一定的实用性。

基于铝温成型内板的车门总成尺寸育成探究

本文介绍了汽车行业内首款应用铝温成型内板的车门总成尺寸育成全过程,基于大量测量分析总结了不同姿态检具对车门内板测量结果的影响规律,积累了车门制造工序对型面尺寸的影响规律并充分应用于车门总成尺寸育成中,通过车门内板尺寸符合性、稳定性提升和车门加强件部分匹配面修正等方法,短期实现车门总成尺寸状态满足量产所需,对后续铝温成型车门内板设计及尺寸育成具有指导意义。

明装全拉手安装方式对人造板柜门变形的影响研究

明装全拉手是定制家居中柜门常用的一种设计,通常是通过拉手螺丝固定的方式安装在人造板柜门上,这种安装方式容易引起人造板柜门变形。本文探讨了采用滑块连接件和增大柜门引孔孔径的解决方案,并进行了试验验证。验证结果表明,采用滑块连接件能有效地降低柜门的变形量,增大柜门引孔孔径后柜门变形量略有增加,但具体效果还需要进一步研究。

汽车覆盖件冲模平台柔性化开发与实践

基于汽车门盖类零件开卷落料模和拉深模在传统开发方式中存在无法实现柔性共用的缺点,研发了针对开卷落料模的切断分离共用模座和1套针对拉深模的标准模座,分析了这2种结构的特点以及相较于传统结构的优势,并举例进行实际应用说明。通过这2种结构实现了成形类模具的柔性共用,降低了模具开发成本,提高了工作效率。

汽车后门外板腰线二次拉延技术研究应用

为了解决车身腰线锐利化带来的品质问题,以某车型后门外板为研究对象,文章展开了腰线二次拉延成形仿真以及冲压模具结构优化设计。在设计阶段对产品成形过程进行数值模拟。通过优选冲压方向、腰线二次拉延等方法优化冲压工艺,解决了腰线前端开裂、起皱以及优化了腰线滑移等质量问题。在冲压模具结构设计上,通过增加双导向、垫块和平衡块等方法,实现了模具实物上下型面间隙稳定,避免了由于工装精度不足导致的滑移线等质量问题。最终按照工艺方案用于模具制造,并根据仿真结果指导实物调试,得到了无开裂、起皱以及腰线滑移在基准内的合格零件。研究表明,该后门外板的二次拉延方案可实现锐利化腰线在后门外板上的工业化应用。

某新能源汽车右门板冲压高度不足问题探究

某新能源汽车企业采用高耐蚀钢S450AW冲压右门板零件,出现四个拐角凸台高度明显偏低的问题,无法满足产品要求。为快速解决生产实际问题,根据产品数模制作拉延及整形分析模型,采用计算机辅助工程(CAE)模拟完成右车门板冲压全工序模拟分析,将仿真分析结果与ATOS I 350&TRITOP三维光学测绘仪逆向扫面实际冲压模具上下模的模面进行对比研究,确定了冲压问题的产生原因并制定模具优化方案。实施优化方案并冲压验证,解决零件凸台高度不足问题,为今后解决此类问题提供了可供选择的技术方案。

基于模态应变能分析的车辆后门内板结构优化

本文针对开发车型后门内板局部模态频率未达到参考车型问题,通过模态应变能分析进行结构优化以提升内板局部模态频率。首先,通过HyperMesh建立后门钣金结构有限元模型并进行模态分析,识别模态发现内板局部模态未达标;然后,进行模态应变能分析找出内板局部模态薄弱点;最后,结合内板结构特点补强刚度不足的地方,提升内板局部模态频率。研究结果表明,基于模态应变能分析方法针对应变能集中位置补强结构能够有效地提升后门对应模态频率,提升后门动态性能。

卡车车门外板铝化试制可行性研究

近年来随着卡车产业的高端化转型,市场对卡车轻量化的要求已成为重要技术突破方向之一,在不改变原车身制造体系前提下的铝合金材料替代研究成为热点。如何能更有效控制试制验证成本,尽可能压缩模具前期投入费用和工艺验证周期,是轻量化项目重点关心的问题。文章采用计算机辅助工程(CAE)成形分析技术对铝化件成形过程进行分析,通过虚拟验证的结果修订经验性工艺方案,在此基础上结合生产现场小范围试错校验微调冲压过程参数,实现了某轻卡车门铝化外板用很少的板料成本,即试制出可供产品试验评估的制件。随着此类方法在车门外板试制过程中的应用,为后续各类铝化浅拉延件的试制可行性论证提供了宝贵的经验。

铝合金温成型工艺对与铝合金表面电泳性能的影响研究

本文介绍了国内汽车行业首款批量应用铝合金温成型工艺实现更高冲压深度的车门内板在开发过程中使用温合金温成型工艺生产的零件对于后续电泳性能的影响。通过对温成型工艺过程使用的润滑脂成分分析,门内板预处理工艺研究和验证,从机理层面揭示了铝合金温成型工艺过程使用含硅油润滑脂成分的关键性以及对于后续电泳工艺问题影响。最后通过增加酸洗等改善措施解决了铝合金温成型工艺使用的含硅油润滑脂造车的零件电泳附着力不足的难题,保证了车型顺利批量生产,对铝合金温成型工艺在汽车行业进一步的推广和应用具有一定指导意义。

基于焊装工艺的分片式后尾门外板电泳流痕解决方案

汽车白车身(BIW)电泳二次流痕问题是汽车涂装车间由来已久的问题,各大主机厂的涂装工艺工程师尝试了多种方案,也取得了一定成效。文章基于焊装工艺探索降低电泳流痕的方案,从数模结构上分析了电泳留痕的原因,提出了用车身胶堵住电泳流痕的方案,最后跟踪一年量产车的电泳流痕状态,得出结论,在优化油漆工艺的基础上,通过增加车身胶能显著降低电泳二次流痕问题。

门碰实验中限位器加强钣开裂问题研究

车门是整车中使用频率最高的开闭件之一,其开闭寿命是汽车质量的重要评价指标。为在项目阶段模拟客户开关车门的实际使用寿命,主机厂一般采用门碰耐久实验台架进行检测。文章以某车型为例,针对其在门碰耐久实验中后门限位器加强钣焊点开裂问题从两方面着手展开分析研究。其一,应用Abaqus软件对开裂焊点进行疲劳寿命计算并验证局部加胶措施的有效性;其二,结合问题零件的截面金相图对焊接工艺及零件质量进行控制调整。最终解决了该车型限位器加强钣开裂问题,为将来此类问题的分析研究提供了宝贵经验。

数字图像相关法在汽车门饰板低温气囊点爆试验中的应用

采用数字图像相关法对汽车门饰板在低温气囊点爆试验时的变形情况进行测试,绘制了材料在不同应变速率下的应变曲线,建立了气囊点爆时零件的位移及应变的实际图像与仿真分析结果的关联,并输出与仿真网格结点相对应的数据。结果表明:非接触式数字图像相关法既可以获得汽车门饰板材料不同应变速率下的应变曲线,又可以获得气囊点爆时高速碰撞产生的三维变形云图及数据。按照仿真网格要求划分云图,并且对齐点爆时间和坐标,输出的云图数据能够与仿真分析结果的数值进行逐点比对,可以清晰地了解仿真分析结果与实际试验结果的误差,为进一步优化仿真模型提供数据支持。