前盖内板连接工艺的应用分析

前盖外板与内板连接主要是通过包边工艺实现,而前盖内板总成在选择连接工艺时,需要综合考虑材料、板厚、设备共用性及成本等多种复杂因素。文章主要结合实际生产中的加工效率、设备共用性及综合成本等因素,对内板几种常用的点焊、自冲铆接(SPR)、无铆钉铆接等连接工艺优缺点进行了对比分析。结果表明,在选择工艺方式中,不仅要考虑材料本身的特点,而且要考虑各种工艺的特点及线体共用车型产品的工艺特点,从而实现降本增效、设备效益最大化。

6016铝合金汽车前发动机罩内板冲压开裂研究

借助扫描电镜、拓朴仪及X射线衍射仪等仪器,分析了6016铝合金汽车前发动机罩内板在冲压过程中开裂的原因。结果表明,开裂件的断裂为韧性断裂,断裂形式为穿晶断裂;原始板材表面平整,而开裂件则出现了不均匀变形,这与冲压过程中形成的罗平线有关。冲压过程中的发动机罩内板开裂的解决措施:调节热轧温度及晶粒形状,改进冲压工艺等。

铝合金汽车发动机罩内板成形性能研究

以铝合金汽车发动机罩内板为对象,在初始型面结构的基础上,结合有限元分析,针对其出现的成形缺陷进行多轮优化,改善其成形性能,同时探究了压边力和模具间隙等工艺参数对零件减薄率和回弹的影响。结果表明,在较小的压边力和较大的模具间隙下板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的整体回弹得到抑制但变化不明显,而局部的负向回弹有所增加,模具间隙的减小也有利于减小回弹。在优化型面结构的基础上对其进行回弹补偿并配合工艺参数的调整,可有效减小零件的回弹。在仿真优化结果的基础上进行铝合金发动机罩内板的冲压试验,试验件与仿真优化结果具有较好的一致性。

发动机罩内板拉延成形数值模拟及工艺优化

以某发动机罩内板为例,进行了拉延工序的工艺设计。利用板料成形分析有限元软件DYNAFORM对拉延成形过程进行了数值模拟,预测和分析了无拉延筋和有拉延筋的质量缺陷。以压边力和拉延筋分布为参考因素,从力学原理方面研究了其对发动机罩内板成形的影响。由模拟分析结果确定的压边力和拉延筋布置能大大提高发动机罩内板的成形质量。

基于有限元软件的前罩内板冲压成形数值模拟

基于Autoform有限元软件,采用三工序工艺方案对前罩内板的冲压成形过程进行了数值模拟,预测了板料在拉延过程中的开裂及起皱等缺陷的产生,系统分析了拉延过程中坯料的减薄率、塑性变形及主次应变分布,并基于以上结果分析了破裂及起皱缺陷产生的原因。

基于DYNAFORM发动机罩内板成形工艺的设计与优化

针对某车型发动机罩内板的成形工艺进行设计和优化,使用板料成形数值模拟软件DYNAFORM分析其拉伸成形过程并进行仿真;研究三种工艺方案即充液拉深加高压整形方案,纯刚性模拉深方案和充液拉深加局部刚模整形方案对发动机罩内板成形时的起皱、破裂和贴膜度问题的影响,得出一种最优化的成形工艺方案,为类型的零件生产起到了指导作用。

汽车引擎盖内板的工艺优化方法

针对钢制前盖内板传统工艺存在的材料利用率低的问题,分别对前盖内板的风挡区域、翼子板搭接区域和前保险杠区域的造型进行分析,从压料面的设计、板料形状的选择、拉深方式的确定对前盖内板工艺进行优化设计,节约板料质量约8.8%,材料利用率提高4.49%。

机盖内板铰链侧尖点拉延开裂解决方法

针对机盖内板铰链处尖点易出现的开裂问题进行了研究,利用CAE分析软件Auto Form进行冲压仿真分析,认为尖点处过度减薄是导致产品开裂的主要原因。分析结果表明,产品优化、工艺补充优化和工艺方案优化均能有效解决机盖内板铰链侧尖点拉延开裂问题,从而指导冲压制造调试出合格产品。

发动机罩内板冲压工艺设计与拉延模设计

发动机罩内板是汽车零件重要结构件之一,具有成形面积大,变形复杂,模具设计要求高等特点。根据零件冲压可成形性,设计了零件拉延工序、修边冲孔工序、二次修边冲孔工序和整形翻边四道冲压工序。根据零件冲压工艺设计,基于UG软件,设计了汽车发动机罩内板拉延模具的上模、压边圈和下模。通过预压试验,得到合格的第一序拉延产品。

汽车发盖内板回弹分析及补偿方案

以某车型发盖内板为例,介绍了在模具设计阶段初期对制件进行回弹分析,并根据回弹量制定模具工艺模面的补偿方案,减少后期实物阶段的制件回弹问题调试整改工作量,案例对汽车行业模具设计者在设计阶段分析制件反弹及后续采取处理措施方面有指导和借鉴意义。

机盖内板一种降本工艺方案分析

以某车型机盖内板为研究对象,基于Autoform分析结果,比较几种机盖内板成形工艺方案,总结不同工艺方案优缺点,得出一种合理的降本工艺方案模型,并通过实际生产验证制件的成形性及尺寸精度,为后续新车型机盖内板工艺设计提供参考,降低车型开发成本。

基于Autoform的机罩内板稳健性工艺优化与回弹补偿

为了改善车身覆盖件稳健性差和回弹不良等问题,以某车型机罩内板为研究对象,结合产品特点采用CAD/CAE协同手段设计了精细化3D模面,并通过Autoform成形及回弹仿真对冲压工艺方案进行评价。首先,以回弹量为目标函数,以减薄率为约束条件,以压边力为可控设计变量进行了均分单因素试验,并对不可控噪音因素进行了稳健性评价。最后,对稳健性工艺优化结果采用节点位移和几何补偿结合的方法进行了回弹补偿,通过数字孪生对比了实物扫描和虚拟仿真的差异。结果表明:稳健性工艺优化及回弹补偿相结合的方式具备良好的可靠性和准确性,首轮样件精度达到95.2%,与仿真结果的一致性可达到94.9%,有效地减少了试模次数和时间。

基于Dynaform的汽车发动机盖内板成形分析

对汽车发动机盖内板的成形过程进行了研究,基于数值模拟的方法对其成形过程进行了有限元仿真分析,得到零件的成形极限图和厚度变化图,并以此来判断成形效果。针对成形过程中出现的拉深不足和起皱等缺陷,通过反复调整工艺参数和拉深筋尺寸及分布,得出了较好的零件成形状态,零件的最大减薄率为22.8%,最大增厚率为5.9%。根据该工艺方案进行了实际冲压试验,通过比较仿真分析与试验结果不同测点位置的厚度,其偏差小于3%,从而验证了两者的一致性。研究结果表明,数值模拟分析用于板料成形分析是可行的,能够提高设计生产效率。

汽车发动机罩的神经网络-强繁殖NSGA-Ⅱ算法冲压参数优化

为了提高车辆发动机罩内板的冲压质量,以减小冲压制件的最大减薄率和最大增厚率为目标,提出了基于神经网络-强繁殖NSGA-Ⅱ算法的冲压参数优化方法。建立了减小最大减薄率和最大增厚率的多目标优化模型。使用最优拉丁抽样法在思维空间抽取了采样点,依据数值模拟获得了采样点的性能参数。使用BP神经网络拟合冲压参数与质量参数的关系,经验证,回归精度较高,BP神经网络可以用于质量参数的预测。定义了多点随机交叉和排交叉位随机变异法,将其应用于NSGA-Ⅱ算法,给出了基于强繁殖NSGA-Ⅱ算法的优化模型求解方法。经验证,强繁殖NSGA-Ⅱ算法的Pareto解集可以支配NSGA-Ⅱ算法解集,验证了改进策略的有效性。优化后最大减薄率均值和最大增厚率均值分别减小了15.14%和18.93%,验证了优化方法的有效性和优越性。

某汽车发动机罩内板冲压成形数值模拟及试验

针对某汽车发动机罩内板件,通过工艺分析确定其成形工艺,并建立成形过程的有限元模型,对其进行全工序的数值模拟。根据数值模拟结果对发动机罩内板件的板料进行了优化,该零件最初采用矩形板料拉延成形,通过数值模拟优化,最终确定采用材料利用率较高的弧形板料。采用弧形板料得到该零件的材料利用率从原来的46.69%提高到50.92%。有限元软件的模拟结果与实际试模情况进行比较,得出模拟结果和实验基本吻合,验证了本文建立的有限元模型的正确性。

5182铝合金引擎盖内板充液成形实验工艺参数优化

以5182铝合金汽车引擎盖内板为例,研究充液成形技术在其成形过程中的应用。根据拉伸实验结果,采用Dynaform对铝合金引擎盖内板充液成形工艺过程进行有限元仿真。通过实验验证,分析实验过程中零件成形后的缺陷形式并提出了相应的解决措施。结果表明,通过调整拉延筋高度、控制液室压力、增加零件润滑等措施,能够解决零件成形过程中的质量缺陷。优化工艺参数后的充液成形制件具有良好的贴模性及较优的表面质量,能够满足设备低吨位要求,最大减薄率小于17.2%,最终经过零件指标检测,成形零件合格。充液成形为汽车铝合金引擎盖内板的大规模生产提供了一种可靠工艺。

基于充液成形技术的铝合金发盖内板成形

基于有限元分析软件ETA/Dynaform,对铝合金发盖内板的充液拉深过程进行数值模拟。建立了有限元模型,得到了最优液室压力加载路径,并研究了零件充液成形过程的成形性能。研究结果表明,液室压力加载路径对充液成形零件质量的影响较大,成形所需的最大液室压力为10 MPa,且液室压力不宜加载过早。通过充液成形技术的应用,消除了成形过程中的破裂、起皱等成形缺陷,达到了提高成形性能的目的。模拟实验和物理实验验证相吻合,均得到合格的铝板拉深件。

汽车发罩内板成形工艺参数多目标优化

针对某汽车发罩内板,通过三维软件设计零件的工艺补充面和压料面,并借助数值模拟软件对成形工艺参数进行优化分析。首先采用单因素变量法寻找较好的模拟结果,然后采用正交试验方法对拉延成形的压边力、压机速度和摩擦因数3个因素进行试验设计,各因素的取值范围依据单因素实验确定。零件质量控制中主要考虑最大减薄率、最大增厚率和起皱趋势3个因素。其中最大减薄率和最大增厚率通过软件后处理直接查看,起皱趋势的评价采用起皱评判函数通过编程计算。多目标优化得出最优的参数组合为:压边力为1.4×106N,压机速度为20 mm·s-1和摩擦因数为0.15。利用优化所得参数进行试模,结果表明,零件的板料流入量和数值模拟结果吻合。