PCB酸性镀铜阳极泥与电镀添加剂关系的研究

PCB酸性镀铜磷铜阳极的阳极泥是电镀过程产生的,当阳极泥累积到足以阻挡阳极铜球时,会影响到阳极电力线的分布,导致电镀板件的镀铜均匀性变差,因而要求生产人员对生产线进行停产保养,清洗阳极,清洗阳极的过程会造成铜球的损耗,增加生产的成本。本文通过测试不同种类的电镀铜添加剂与电镀阳极铜泥的关系,发现在有机添加剂中电镀光亮剂对阳极泥的生成影响最大,在进一步研究中发现不同电镀光亮剂对阳极泥生成的促进效果也不一样,容易析出MPS结构的电镀光亮剂比较容易产生阳极泥,光亮剂SCCTB相比SPS可以减少阳极泥的生成。

冷斜轧磷铜球温度场的数值模拟

冷斜轧铜球的关键在于铜坯料在轧制的过程中是否有足够的塑性顺利成形,而温度是影响铜坯料塑性的重要因素之一,可是传统的方法无法测量轧件内部的温度场。本文通过大变形分析软件DEFORM-3D对轧制过程中轧件的温度场进行了模拟分析,得出轧件的连接颈温度高于其它部分,连接颈与轧辊的凸棱顶部接触处温度最高,中心点温度最低,连接颈表面的温度升降交替总体上升,连接颈中心温度开始无变化然后逐渐上升。

微晶磷铜球中磷对电镀的影响

采用两种不同牌号、直径为28 mm的微晶磷铜球作为实验材料,通过直读光谱仪、EDS、电子天平和哈氏槽实验仪分析了不同磷铜球中磷的含量及分布、电镀效率、电镀槽体系中电流与电阻随电镀时间的变化规律。结果表明,磷含量较高的微晶磷铜表面能够较快速地形成磷膜,且磷元素分布越均匀,电镀过程中形成的磷铜黑膜均匀性就越好;磷铜球表面钝化的形成降低了电镀效率;1 h后电阻随电镀时间的增加而缓慢地升高或维持在一定范围内,表明了磷铜黑膜持续稳定的形成且降低了磷离子的释出效率。

斜轧磷铜球轧制力研究

为提高磷铜球单机生产率,获取磷铜球轧制的力能参数,为轧机设计提供依据,进行了磷铜球双头孔型设计及单双头轧制实验。实验中对不同转速下单双头斜轧磷铜球轧制压力进行了测试,将测得的结果进行分析,得出双头斜轧Φ19mm磷铜球的轧制力比单头斜轧Φ28mm小。实验采用计算机测试技术,取得了比较满意的实验结果。

轧制与镦制工艺生产磷铜球的显微组织和硬度对比

对比研究了轧制和镦制2种工艺生产得到直径25 mm磷铜球的显微组织、硬度以及生产结束时的表面温度。结果表明:与轧制工艺相比,镦制工艺得到磷铜球表面更光滑,晶粒明显细化,晶界清晰,元素分布均匀,晶粒主要为等轴晶,柱状晶数量较少;采用镦制工艺生产结束时远离与接近出口槽处磷铜球的表面最高温度均低于轧制工艺;镦制工艺生产磷铜球的心部硬度明显比轧制工艺制备的磷铜球高,且表面的硬度波动较小。相比轧制工艺,镦制工艺生产的磷铜球具有质量好、环保、耗能低等技术优势。

微晶磷铜球自动成型装备生产线控制系统研究

以微晶磷铜球自动成型装备生产线智能控制软件系统为研究对象,利用STEP 7-Micro/WIN软件编写主要控制动作段程序,完成对控制系统软件部分程序段的设计研究,采用Win CC 7.3组态软件,提出一种基于PLC程序的微晶磷铜球自动成型装备生产线智能控制软件系统人机交互界面的设计方案。该方案将PLC作为整个控制系统的主要控制单元,结合人机界面交互等工业自动化控制技术,实现了微晶磷铜球生产线的全自动化控制,进一步提高了微晶磷铜球的生产效率。

磷铜球高效自动镦球机设计及应用

针对磷铜球生产效率低、圆球成型质量低等问题,设计了一套高质高效镦球机系统。该系统以欧姆龙PLC控制器为核心,分别设计了多方向校直装置、结构简单的剪断与松紧装置、具有导向功能的挤压装置,再结合液压传动技术、PLC控制技术与传感器技术,优化了磷铜棒的校直效果,缩短了生产时间,保证了圆球成型质量。通过生产车间的实际运用证明,该系统可以高质高效地完成磷铜球加工任务。