基于Yu范数深度迁移度量学习的夹送辊剩余寿命预测

针对夹送辊历史数据少和相关寿命预测方法匮乏的问题,提出基于Yu范数深度迁移度量学习的夹送辊剩余寿命预测方法。首先使用Yu范数深度度量学习(DMN-Yu)对振动信号提取深层特征,并以主成分分析法(PCA)和自组织映射神经网络(SOM)相结合对特征进行约简,构建一维健康因子(HI);再结合长短时记忆网络(LSTM)模型,通过迁移策略利用共享隐含层的方法对目标夹送辊进行预测分析。实验验证,经过深度迁移学习的LSTM模型预测效果更好,对夹送辊设备的健康状态评估及剩余使用寿命预测具有一定的指导意义。

409L铁素体不锈钢精轧夹送辊刮伤缺陷分析

利用扫描电镜和能谱分析了409L热轧刮伤缺陷的形貌和成分,缺陷处存在有氧化皮的残留。结合缺陷发生特点和过程工艺分析明确了缺陷产生的机理,C、N含量的降低导致409L高温强度偏低。在现行工艺条件下409L精轧上夹送辊对带钢的压力大于其屈服强度,更易产生黏辊造成刮伤类缺陷。

聚酯薄膜生产中各种展平方式的研究与分析

聚脂薄膜作为一种产品,由于它的特性,在下游工序使用时的对平整性的要求特别高,一般聚脂薄膜生产线上都配置有带有展平功能的一些辊筒、机构,本文结合实际针对这一部分的功能概括的介绍了它们的结构、工作原理、影响因素、使用方法以及使用效果。

焊丝钢ER70S-6产品质量提升

一高线在生产过程中发现轧制ER70S-6产品时,出现头部失水段和尾部夹痕、结疤料、棱子钢以及表面蹭伤问题。通过对开关水和夹送辊夹持延时合理地调整控制、对轧制工艺优化改进、对轧制过程中工艺细化灵活控制和设备严重磨损后的及时更换、对集卷区卷心架翻转机构和打包机的部分设备和控制系统优化升级,使得产品质量及成材率得到显著提高。

双边剪夹送辊动态位置跟踪算法的优化

根据双边剪夹送辊逆变报警现象,从夹送辊机械结构、双边剪夹送辊电气系统和夹送辊基于动态位置跟踪算法的控制方法入手,得知夹送辊报警是因为双边剪夹送辊的速度设定出现了毛刺尖峰,触发强制关机。因此对动态位置跟踪算法进行优化,达到消除逆变报警的目的。

西马克夹送辊双唇密封冷却方式改进

西马克高速线材轧机夹送辊双唇密封冷却方式不当,生产过程中双唇密封损坏严重,使用周期缩短。易造成夹送辊进水,润滑站油品乳化,影响设备稳定使用周期。结合现场实际运行情况对夹送辊八字板进行改进,增加了冷却环,引入压缩空气进行高效冷却,能起到密封作用,双唇密封的寿命由改进前的3 d延长到15 d,满足生产现场使用要求。

冷轧薄规格钢卷防夹损技术研究

通过对冷轧薄规格钢卷边部夹损现状及原因进行分析,结合现场实际从卷取到吊运过程对相关设备工况进行优化改进。对卷取机相关设备进行优化改进,确保钢卷边部溢出量在10 mm内,避免了溢出边造成的夹损;优化吊运装置及吊运流程,减小护块与钢卷边部的摩擦,提高了夹钳护块的使用寿命,边部夹损大幅度降低。最终边部夹损缺陷由改进前的20%控制在5%内,提升了冷轧产品的成材率和外观质量。

热轧卷取过程夹送辊夹紧力横向分布模型

针对热轧卷取过程中带材与夹送辊之间的局部硌伤问题,在大量现场试验与理论研究的基础上,充分考虑到夹送辊的不均匀磨损、带材跑偏、板凸度、夹送辊热凸度、夹送辊倾斜等因素对夹送辊与带材之间夹紧力横向分布的影响,从辊系弹性变形模型入手,建立了一套适合于热轧卷取过程夹送辊夹紧力横向分布模型,给出了相应的局部硌伤判断条件,编制出了热轧卷取机夹送辊夹紧力横向分布及硌伤判断模拟软件,并将其应用到生产实践,定量分析了夹送辊不均匀磨损等因素对夹送辊夹紧力横向分布的影响,为现场夹送辊的正确使用奠定了坚实的理论基础。

神经网络模型参考自适应控制在多机主从控制上的应用

讨论了基于神经网络的模型参考自适应控制算法的力矩跟随主从控制模式,在中厚板生产线上双边剪夹送辊传动系统中的应用,并利用SIEMENS6RA70系列直流传动控制器内附加的工艺软件S0 0实现了该算法。

地下卷取机卷筒与夹送辊相互位置研究

研究的目的是根据卷取带钢规格的要求,力图从理论上确定地下卷取机夹送辊与卷筒的相互位置。研究过程采用弹塑性弯曲变形理论和工程应用的方法,得出了与实例相符的计算结果。研究结果表明研究方法和公式的正确性,为地下卷取机设计提供了理论依据。

带钢缠夹送辊事故分析与改进措施

对生产薄规格（≤2．5mm）、窄断面（1220-1270mm）低碳钢热轧带卷时易出现带钢头部缠夹送辊问题进行了现场跟踪和分析，得出该事故产生与夹送辊的生产条件变化和夹送辊的管理制度等有关。通过采取完善夹送辊管理制度、缩短夹送辊更换周期和增加上、下夹送辊偏移量等措施，使带钢缠夹送辊事故明显减少。

多电机负荷分配技术在连铸机传动系统中的应用

以梅山炼钢厂1号连铸机流线夹送辊电控系统为例,分析了夹送辊传动系统负荷不平衡产生的原因及造成的影响,提出了解决负荷分配问题的方法。通过西门子公司6RA70全数字直流传动装置实现了负荷分配和速度同步,实际运行中各电机负荷不平衡率低于5%,提高了铸坯质量和产量,对类似的控制系统设计有良好的指导作用。

新型自动控制系统在厚板定尺剪系统中的应用

随着工业控制系统的不断发展,可编程控制器在宝钢分公司厚板厂定尺剪系统中得到了全新的应用,尤其在定尺剪的主电机控制、PDA数据采集和分析、夹送辊控制、剪刃间隙调整控制、剪切过程控制等方面得到了应用。通过计算机的过程监视、数据采集、参数控制、事故报警等画面,操作人员能了解设备运行情况,及时发现和处理问题。通过对新型集成PLC系统的编程思想、多模块功能、分散控制、集中管理、实时跟踪等特点的介绍,并与传统的工业系统相比,该系统具有人工操作量少,设备维护方便等优点。

模糊神经网络在夹送辊同步控制中的应用

针对滚切式双边剪在钢板剪切过程中的跑偏问题以及夹送辊在输送钢板过程中不同步所造成的钢板跑偏现象,研究了基于模糊神经网络的模型参考自适应控制算法及其在中厚板生产线上双边剪夹送辊传动系统中的应用.利用模糊神经网络的自学习能力整定PID控制器参数,以实现有效的非线性控制.基于此方法进行夹送辊同步控制,以防止钢板跑偏.通过仿真实验,证明了该算法的有效性,说明了模糊神经网络的模型参考自适应控制器在系统参数时变时的控制效果优于传统的PID调节器.

中厚板双边剪夹送辊的步进控制

为了保证中厚板双边剪多台夹送辊辊子步长一致 ,出力均匀 ,采取了 1个辊子为速度控制、其他辊子为电流控制的方式。为了保证夹送辊步进和主剪剪切的有效配合 ,采取上位机设定速度和斜率的方法 ,夹送辊按较大加速度到达设定速度 ,然后按同样斜率减速到零并形成三角形的速度波形。通过此法准确地控制了步长 。

线材表面对称粗晶形成原因分析

针对超低碳钢高速线材盘条尾部表面对称粗晶进行了研究,分析了粗晶出现的位置、表面组织形态及相应的生产工艺环节。结果表明:线材表面对称粗晶是由于线材尾部在吐丝前夹送辊夹持时产生微变形,其表面奥氏体晶粒并没有发生动态再结晶晶粒细化,而是在随后的缓慢冷却过程中发生了奥氏体的静态再结晶晶粒粗化,尤其在表层以下的近表面的位置,晶粒以迅速长大的方式向表面变形储存能较高的区域推进,将夹送辊夹持带来的变形能释放,从而造成表面局部奥氏体晶粒异常粗大。为此,改变夹送辊的孔型设计,可解决线材表面对称粗晶问题。

主从控制在双边剪夹送辊传动系统中的应用

讨论了利用SIEMENS6RA70系列直流传动控制器的主从控制模式解决中板生产线上双边剪夹送辊传动系统的速度同步和负荷均衡问题的方法。采用该方法,可以有效地防止剪切过程中出现钢板跑偏及负荷不平衡等现象,从而大大降低故障时间,提高生产率。

武钢热轧地下卷取机的改造

详细介绍武钢热轧厂地下卷取机的改造情况 ,包括侧导板、夹送辊卷筒、助卷辊等及控制系统。

卷取夹送辊作用分析及其辊型配置

为寻找合适的卷取机夹送辊的辊型配置,对卷取机卷钢过程中夹送辊的受力情况,从带钢刚进入而又未到达卷筒时开始(包括缠绕在卷筒上卷取3～5圈后)以及卷钢的中期,进行了详细分析,全面阐述了夹送辊在卷取带钢中所起的重要作用,并结合生产实际情况给出了合适的夹送辊辊型配置,即上夹送辊凸度为3 5mm,下夹送辊凸度为2mm。

新型PLC控制系统在双边剪的应用

近年来,随着工业控制系统的不断发展,可编程控制器结合高速现场总线系统应用十分广泛。在宝钢厚板厂双边剪系统中,该技术得到了全新的应用。主要介绍了双边剪的主电机控制,电机与夹送辊的同步控制技术,并根据实际生产情况对系统进行了优化。