基于三菱运动控制单元的弯管机控制系统设计

简要介绍了弯管机控制系统的组成结构、主要功能及编程的设计方法。系统硬件采用三菱公司Q系列PLC、图示操作终端F970GOT、智能定位模块QD75M4及交流伺服驱动单元。软件由梯形图和SFC图相结合,实现对弯管过程的自动控制,提高了加工效率。系统的性价比优良、可靠性高。对于有位置控制、速度控制要求的自动化装置,是一种较好的系统解决方法。

大口径弯管机中频加热装置的技术研究与实现

中频加热装置是大口径弯管机实现管件弯曲自动化加工的关键技术之一,分析加热弯管机的工作要求,实现中频加热系统的加热功率可根据跟随钢管温度变化的不同要求而变化,解决了温度检测和控制准确的技术要求,确保了中频加热温度控制系统的准确性和弯管质量的高水平。

三维数字化设计技术在新型弯管机传动系统中的应用研究

介绍了三维数字化设计技术的发展现状和电动弯管机的工作原理。在三维数字化设计环境中,完成了电动弯管机传动系统的方案设计、零件设计、装配仿真及干涉检查,并生成了机架和传动系统的爆炸图。

薄壁铜管弯曲中常见缺陷与预防措施

介绍了薄壁铜管在冷弯过程中经常会出现的缺陷,如管壁变薄、管子断面变成椭圆以及弯曲处起皱等,对出现这些缺陷的原因从理论上进行了分析,给出了预防措施和解决办法,并在实际生产中证明了这些理论的正确性与可行性,对实际生产具有较好的指导作用。

自动液压数控弯管机设计与试验

利用无模成型技术和液压伺服控制技术设计了全自动液压数控弯管机,采用工业控制计算机生成弧度渐变的弯管曲线,由计算机全程控制加工过程的无模化弯管加工。克服了依靠固定模具仿形加工车辆骨架弧度管方法的缺点。阐述了弯管机工作原理和弧度管轨迹形成原理,对弯管截面形状控制、控制系统设计和弯管回弹控制与补偿等关键技术进行了研究。试验表明,新型数控弯管机能够满足多种车骨架加工的技术要求,大大提高弯管效率。

压缩弯曲小半径中频弯管工艺的研究

在分析了感应加热小半径弯管形变机理的基础上，提出了压缩弯曲的成型工艺，研制出了小半径中频弯管设备，并进行了大量的工艺试验和实验研究，取得了满意的结果。

CNC 弯管机上管材线结构空间成形过程的计算机模拟

针对目前ＣＮＣ弯管机应用中存在的一些不足之处，编制了关于管材线结构空间弯曲过程及弯管机模具动作过程的计算机图形模拟软件，应用于日本ＯＰＴＯＮ公司的ＭＳ—５０ＲＣＮＣ弯管机上，较好地解决了程序调试过程中易发生模具与管件干涉而损坏机器及产品的问题。

弯管机工程 CAD 中的转换计算及图像模拟

推导了ＣＮＣ弯管机上由ＸＹＺ坐标到ＰＲＢ坐标的转换计算公式，建立了弯管机加工过程图形模拟的计算模型，并编制了相应软件。

基于PLC的弯管机控制系统设计

基于PLC的弯管机控制系统设计,介绍了系统的设计理念、设计过程。利用GT Designer2软件进行触摸屏界面的设计;利用GX Developer软件进行梯形图的设计,并且对梯形图进行调试确保其没有逻辑错误;利用GT Simulator软件进行仿真。其操作简单,能够有效降低人工成本和劳动强度。

小半径弯管在我国电力管件中的重要地位

此文对高压弯头的四种主要加工工艺进行了比较,阐明了小半径弯管在我国电力管件中的重要地位,着重分析了小半径弯管的技术关键及其在国内外的发展动态。对小半径弯管国产化的可行性,作了技术论证。

三维自由弯管机的研制

基于三维自由弯曲技术和维宏数控系统研制了一台三维数控弯管机。该设备主要由偏心运动机构、送料机构、床身以及控制系统等组成。偏心运动机构采用双层丝杠导轨滑台的传动结构,步进电动机通过丝杠将作用力施加在偏心球上,从而使穿在偏心球内的管材在送料过程中产生弯曲;送料机构利用丝杠导轨滑台结合五组压紧气缸实现管材送料,避免了管件在送料过程中的失稳;控制系统采用维宏运动控制卡结合NcStudio软件实现三轴插补运动,利用外置PLC对气缸等元件进行逻辑控制。样机实验结果表明,该数控弯管机能够实现管材的三维自由弯曲工艺,效率较传统弯管机有大幅提高,经后续改进后,可进行市场推广应用。

一种全自动四轴弯管机设计

针对实际生产需求,分析全自动四轴弯管机的工作原理,提出基于触控一体机和STM32F407VETx的控制方案,完成了弯管机的机械结构和控制系统设计,编写与调试了系统软件。直观的人机界面给系统维护和调试人员带来了很大的方便,整体弯管效率显著提高。

触摸屏与PLC控制的异型管锯管机的设计

介绍了异型管锯管机的设计,通过异型管锯管机的结构与工作原理分析,设计了气动系统和以FX1N-40MT为控制器、proface触摸屏为人机界面的PLC控制系统。该设备工作性能稳定、操作方便、经济适用,能够较好地完成异型管的切割。

基于PLC与步进电动机的全自动数控弯管机设计

随着制造业发展,弯管机广泛应用于锅炉、空调制造、汽车等多种行业。本文设计了一种用于锅炉生产的全自动数控弯管机。整个系统由机械系统、液压系统和控制系统等组成,可以完成复杂空间形状的空心管加工。采用PLC作为控制中心直接与硬件交互;触摸屏使得人机交互友好,并为操作者提供了手动控制的功能;高精度的步进电动机及编码器保证了控制的精度。实际应用表明所设计的弯管机工作稳定可靠,性能价格比较高。

大型推弯式弯管机超低恒速液压控制系统研究

为了获得高质量的大直径薄壁弯头,通过中频感应加热液压推弯式弯管机对管材实现弯制,而超低恒速控制是大型推弯式弯管机保障弯头质量的关键技术问题之一。从实际工况出发,在分析油缸爬行问题的基础上,通过数字液压技术的阀控实现系统的超低恒速,避免弯制过程的低速爬行现象。结果表明:系统保证了油缸的低速稳定性,避免了弯制过程出现颤动及弯弧起皱现象,并易于为工程实际所用。

缠绕式弯管组合模具

在管零件制造行业中,弯管是最常用的加工方式之一。管件在弯曲过程中,当弯曲变形程度过大时,弯曲中性层的外层管壁会产生过度变薄,甚至导致破裂;最内侧管壁将增厚,甚至失稳起皱;同时,断面会产生畸变,呈椭圆形。因此外侧减薄量、内侧的波浪度、截面的椭圆度是必须严格控制的3个加工缺陷。通过对管件在绕弯方式下受力变形的理论分析与研究,提出并设计了适用于绕弯加工管件的组合模具,通过该组合模具来控制上述的3个变形。最后,采用装配了该组合模具的CNC(Computerized Numerical Control,电脑数值控制)弯管机进行试验,试验结果显示,该组合模具有效地解决了弯管过程中的缺陷,取得了良好的效果。

感应加热小半径弯管的理论与实验研究

分析和讨论了感应加热小半径弯管符合塑性大变形条件的成型机理，对局部热变形区的应力应变分布和受力条件进行了系统的分析，建立了相应的力学模型，并利用数值分析方法进行了计算，从而得到了感应加热小半径弯管的成型理论。

PLC与HMI在自动弯管机中的应用

介绍了弯管机弯管半径及长度为可调参数的新方法,利用可编程控制器(PLC)的自动控制和逻辑运算的优点,直接在人机界面上操作PLC的程序及参数,达到灵活控制设备运行的目的,并使设备操作更方便,更富有人性化。

旋转编码器在弯管机轴角控制中的应用

通过对中频液压弯管机基本结构和工作原理的介绍,说明了液压弯管机系统的角度控制要求,设计了以PLC为控制核心,采用旋转编码器控制弯管角度的测控系统,分析了角度测量的计算方法,研究了提高角度测量精度的方法,通过检测旋转编码器在单位时间内输出的脉冲数,与标准脉冲数进行比较,控制压机的进给值,从而控制压机的行程.给出PLC与旋转编码器组成的闭环控制系统的电路原理及主要控制程序的设计方法.其简洁的电路设计和典型的控制方法具有较高的参考价值,实际运行证明了系统自动化程度高,降低了对工人的技能要求,提高了加工的效率和质量.

液压弯管机大型液压缸低速爬行参数的研究

为避免弯管在弯管机弯制过程中出现的爬行现象而导致颤动及弯弧起皱现象,从系统自身出发,分析液压缸产生的爬行机理并计算出弯管机液压驱动系统的最大爬行临界速度,利用仿真技术分析不同参数对弯管机液压驱动系统的影响,并确定新的系统参数组来实现液压缸低速运行平稳可靠。研究表明,通过优化系统参数可有效避免爬行现象,从而确保了不同弯曲半径和弯曲角度的大口径弯管的质量高水平。