三孔插座护套注射模优化设计

针对三孔插座护套注射成型时外形产生严重缩痕的问题,在制品结构不可改、调整注射工艺不可行以及增加模具排气孔、改善浇口达不到理想效果的情况下,通过在插座护套内增加一塑性芯块再进行注射成型的设计,很好地解决了制品外形缩痕的问题,为解决类似制品成型不良的问题提供了一种新思路。

泵管弯管接头带特殊弯管抽芯机构注塑模具结构

依据泵管弯管接头塑件产品的成型需要,设计了1模1腔单点点浇口注塑模具,模腔内产品的脱模分外壁脱模和内壁脱模2种情况。外壁的脱模采用3个常规脱模机构;内壁的脱模采用一种复合式弯管内壁脱模机构,其结构组成包括1个油缸侧面抽芯子机构、1个特殊的油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构及1个变形式顶杆子机构。特别是油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构的设计,巧妙地对管内型芯进行分块处理,实施直线式抽芯,避免了弯管内壁的弯管段采用传统的旋转抽芯方式脱模所带来的机构设计复杂、动作难控制等问题,有效地节省了模具模架的使用尺寸,降低了模具制造成本。结果表明,模具结构布局合理,能为同类产品的模具设计提供有益借鉴。

控制器面板注射模设计

通过对一塑件的结构和工艺分析 ,进行了模具设计 ,着重介绍了外抽芯滑块因紧贴封料而相互刮花现象的解决方法 ,对内抽芯机构进行了两种结构形式的对比选择 ,并对其抽芯方向和顶出距离进行了核算。

冰箱内胆真空吸塑模常用脱模机构改进

介绍了冰箱内胆成型后常用的滑块式、直推式、连杆式脱模机构,列举了3种脱模机构在生产过程中可能产生的问题,通过对这些机构进行改进,大大降低了模具的故障率,提高了产品的合格率。

烟花尾翼斜滑块抽芯注射模设计

分析了烟花尾翼塑件的结构特点,介绍了该塑件注射模的结构、工作过程及制造特点,重点阐述了斜滑块抽芯机构的设计要点。模具结构紧凑、合理,生产效果良好。

注塑模具二次延迟抽芯滑块机构

通过手柄零件侧抽芯孔位发生拉花或者拖花的实际案例,介绍了在侧抽芯的滑块上采用延迟抽芯机构的方法,研究和分析了零件侧向孔位拉花的原因,提出了在抽出孔芯的同时仍有部分滑块压在零件侧面的解决方案,给出了实现二次抽芯延迟机构的具体方案,实现了拉花问题的完全解决,推出了一种新的可应用的滑块二次抽芯结构,得出在实际生产这种结构可成功应用的结论。

塑料拉手注塑模具的设计

本文介绍了塑料拉手注塑模具的设计过程,塑料拉手两侧各有一排卡口,内部还需要成型两个中空的圆柱体和一个卡子,形状比较复杂。设计时,通过小型芯加滑块的方式来成型两侧的卡口,而卡子则采用斜滑块内侧抽芯机构来完成。文中对模具的侧抽芯机构等部分进行了分析和设计。

飞利浦塑料锁扣内外抽芯注射模设计

介绍了飞利浦公司某款产品的塑料锁扣注射模,该模采用定模斜滑块进行外侧抽芯,采用"T形槽"锲紧块进行动模内侧抽芯。模具动作复杂,结构巧妙,其定距分型机构和推杆板先复位机构新颖可靠,值得同行借鉴。

抽芯机构设置在动模推块上的方法

对于较大型薄壁壳类塑件 ,脱模时通常采用推块顶出方式以增加有效顶出面积 ,在必须设置抽芯机构的场合 ,则可以巧妙地将抽芯机构设置于动模推块上 。

异型羊角套盖双圆弧滑块抽芯机构与模具设计

介绍了一套异型羊角套盖塑件注塑成型抽芯机构及其模具结构。针对塑件内部为羊角型圆弧弯管空心的特征,且其模具布局为一模多穴的实际抽芯要求,设计出特殊的点浇口与侧浇口相结合的浇注系统以及双圆弧滑块抽芯机构,完成了塑件的自动脱模,克服和改进了现有模具单腔设计生产效率低下的不足,简化了模具结构且易加工,降低了模具生产制作成本。实际生产表明,该模具结构设计合理,工作稳定可靠。