穿过柔性体的板料U形折弯工艺研究

折弯成形在钣金工艺中应用广泛,但穿过柔性体的金属板料因折弯时的柔性体受力变形对板料成形影响较大,给大规模生产造成困难。以某型电动汽车软包电池PACK中隔板组件为例,通过单边折弯实验研究了压料力、间隙大小对其折弯成形的影响,并提出了压料力、模具间隙的选取方法;在此基础上,选用U形折弯工艺,运用Dynaform软件仿真验证U形折弯效果,并提出了进一步减少折弯回弹量的工艺措施.

板坯连铸结晶器自动加渣机的研制

针对传统单自由度移动式自动加渣机适应范围有限、影响浇注位正常操作、保护渣添加频繁等不足,研制了一种新型的两自由度侧方固定安装式保护渣自动加渣机。该加渣机包括控制系统、大料仓、电动蝶阀、软管、螺旋输送机和二维直角坐标加料机构。其中,大料仓固定于钢水罐操作平台上,加料机构安装于中间罐车侧下方。加渣机构末端安装着带小料斗和弯曲导料管的螺旋输送机,大料仓与小料斗之间通过电动蝶阀和软管相连通。该加渣机利用重力和螺旋输送方式将保护渣从大料仓输送到结晶器内,可以适应不同板坯生产规格,实现不同路径的均匀加渣,加渣量可控,不影响工人在结晶器前方(内弧侧)的其他操作,有利于提高铸坯质量和渣料利用率,降低操作者劳动强度。

蒸发器管板模具的结构设计

对蒸发器管板模具结构和设计方法进行改进优化。经过分析和总结前人积累的经验,运用Creo软件及插件来设计制冷设备冷冲落料拉伸模具。通过增加模具结构合理性,采用复合冲压方法,增加打料装置,设计定位装置,满足多型号管板冲压,提高生产效率,减少模具种类及冲压中更换次数。

电机冲片复合模具减少冲裁力的措施

电机定、转子冲片冲裁工艺中有许多情况需要使用复合模具冲制。当冲制较大直径电机冲片复合模具时,冲裁力很大,有时受条件限制没有大吨位压力机,无法冲裁。经试验,找到一种可以减少冲裁力的方法,从而解决实际的生产问题。

5A06铝合金端板构件成形工艺优化

所研究的铝合金端板构件为端部异向翻折零件,成形过程中局部极易产生起皱和破裂等缺陷。针对端板构件成形过程中存在的起皱及成形精度差等问题,通过对模具结构进行优化设计,实现了单道次整体成形,提高了产品的整体性及成形质量;同时,通过有限元模拟分析,选取合理的坯料形状,解决了零件成形过程中的开裂问题,并进行了试验验证。结果表明:与无顶板的传统凸、凹模结构相比,采用带凹模顶板的优化结构时,端板构件过渡区域起皱现象得到有效缓解,最大增厚率减少至6.7%;采用过渡圆角为R50 mm的凸耳结构坯料时,端板构件过渡区域最大减薄率减少至12.11%。

模具间隙和齿圈压板位置对精冲不锈钢厚法兰静水压应力影响的仿真分析

基于ABAQUS软件,为汽车排气系统不锈钢厚法兰建立了采用网格重划分技术及网格局部细化技术的有限元模型。保持其他影响因素不变,考察凹凸模间隙和齿圈压板位置对坯料剪切变形区静水压应力量值和分布的影响。分别取凹凸模间隙为0.03,0.04和0.05 mm,当凹凸模间隙为最小值0.03 mm时,坯料剪切变形区静水压应力的均值最大、方差最小,大值静水压应力分布状况最为广泛且均匀。分别取齿圈压板位置为2.4,2.7和3.0 mm,当齿圈压板位置为中值2.7 mm时,坯料剪切变形区静水压应力有着与凹凸模间隙取最小值0.03 mm时类似的情形。同时,仿真结果已得到生产应用。