对链条零件加工工艺的探讨

现阶段,链条在动力传动中得到了大规模的应用,特别是在速度不高、功率强,以及温、高压、多尘等恶劣环境中。为防止链传动过程中产生“弹性打滑”现象,需要杜绝链条长时间工作下出现的磨损情况,防止链条的传动平稳性受到干扰,在工作时生成附加载荷、振动与噪音等。本研究以滚子链为案例,探讨滚子链链条链板、套筒、销轴、滚子等零件的加工工艺,旨在分析加工链条零件的工艺,满足链传动动力传递标准。

高精度铝板矫直机辊系拉力条件提升方案

结合高精度铝板矫直机的辊系参数特点,分析了辊系拉力条件对设备矫直能力的影响,介绍了采用夹送辊装置改善拉力条件、提升矫直能力的技术方案。

ABB板形仪工作原理及设备维护

具体阐述了板形仪设备组成中板形辊、DTU和传感器的工作原理,介绍了设备维护工作中的DTU冷却、轴承迷宫密封、轴承润滑、安装水平度检查和传感器校验过程,并对日常设备维护中可能遇到的问题进行解答。通过对设备原理和维护进行说明,提高了初学者对设备的理解水平,更好地实现了对设备的维护保养。

大面积微结构辊对板热压印装置研发及工艺优化

目的研发一种模块化辊筒对平板类型的微结构热压加工装置,研究不同模具结构下的辊压工艺参数对光学聚合物微结构成形的影响,研究大尺寸的PMMA样品的翘曲规律。方法使用一种基于线接触的扫描连续辊压工艺,分别使用线槽模具、不锈钢网孔模具进行辊压实验,根据实验结果确定最佳工艺参数范围。结果在辊筒温度为150~180℃、平板温度为25℃、辊压压力为200~500 N和辊压速度为1 mm/s的工艺条件下,甲基丙烯酸甲酯平板(PMMA)微槽阵列的线槽宽复制度最高可达90%,微圆柱结构在40 mm×40 mm PMMA衬底的覆盖率高达95%。结论优化辊压工艺参数后,可以实现聚合物的大面积槽阵列和圆孔微透镜的稳定连续辊压成形。针对大面积光学聚合物翘曲的问题,进行了双面热辊压实验,发现二次成形后微透镜样品的最大高度偏差小于0.16 mm,翘曲现象得到了有效抑制。

辊板式铝塑泡罩包装机的开发

目的铝塑泡罩包装机分为DPA系列(辊辊型)、DPP(B)系列(平板或板板型)、DPH(T)系列(辊板型)3种类型,针对过去的泡罩包装机存在着一些如封合后会弯曲、影响美观以及效率低下等问题,需要加大力度对泡罩包装机进行设计开发,使其达到国际先进水平。方法DPH(T)系列辊板式铝塑泡罩包装机在辊辊式和平板式铝塑泡罩包装机的技术基础上优化并组合,DPH(T)系列辊板式铝塑泡罩包装机采用平板式吹塑成型(也叫正压成型)和辊式封合技术;新研发的DPH辊板型铝塑泡罩包装机采用摆线运动规律来改善凸轮的动力特性。结果DPH(T)系列铝塑泡罩包装机生产效率高、运行平稳、结构合理、操作简单、性能可靠、消除了刚性和柔性冲击;DPH(T)系列铝塑泡罩包装机广泛用于药品、食品等的包装。结论DPH(T)系列铝塑泡罩包装机综合性能得到了改善和提高,并且有些机型目前已经达到了国际先进水平。

不同工艺条件对低锡量镀锡板耐蚀性的影响

为了提高镀锡板的耐蚀性,更好地满足客户的使用需求,分别研究了助溶剂浓度、合金层厚度、钝化膜厚度和配辊工艺对2.8 g/m2锡层的镀锡板耐蚀性的影响。结果表明,对于2.8 g/m2镀层的镀锡板,助溶剂浓度越低,镀锡板耐蚀性越好;合金层和钝化膜厚度越厚,镀锡板耐蚀性越好;不同的配辊工艺造成基板粗糙度的差异,粗糙度越大,尖峰分布范围越广,锡层分布越不均匀,镀锡板的耐蚀性越差。

基于Deform的滚轮支板模具设计

滚轮支板是铁路货车上的零部件,处于侧架、车轴和转向架之间,是不可或缺的零件,其用量较大,比较适合冲压生产。本文设计了滚轮支板的冲压模具,并对不同凸凹模间隙的模具进行冲裁模拟,分析了冲裁时凸凹模间隙对断面光亮带和毛刺的影响,以及板材冲裁部位附近点的受力情况,发现小间隙能够提高冲裁件的质量,并通过实际生产进行验证。

酸轧产线拉矫机工作原理及常见问题解析

拉矫机自动控制类型有两种,一种是张力控制,一种是延伸率控制。一般现场多采用延伸率控制,通过拉矫机前后张力辊速差,达到设定延伸率,使得带钢在拉矫机2组弯曲单元及1组矫直单元的作用下充分拉矫破鳞,从而获得良好的酸洗效果。重点对拉矫机工作原理、内部两弯一矫单元结构、延伸率控制及前后张力辊转矩控制、常见问题及控制方法等方面进行阐述,以提高对于拉矫机系统的认识。

汽车板切边质量控制与改善

质量是钢铁企业的生存之本,全面提升产品质量、降低生产成本,是企业可持续发展的重要措施。对于高级别镀锌汽车板来说,表面质量要求更加严格,质量控制是汽车板生产的重中之重。高等级汽车板在经过连退或者镀锌热处理后需进行圆盘剪切边处理,以保证带钢达到客户的尺寸要求,良好的切边质量是客户稳定使用的保证。切边不良缺陷是汽车板生产过程中发生率较高的缺陷,需对容易造成切边不良缺陷的点位进行重点分析治理,并制定一系列缺陷预防与控制的措施,才能保证产品质量的稳定性。常见的切边不良缺陷主要由圆盘剪工艺参数不良、去毛刺辊效果不佳等原因造成。为提高圆盘剪切边质量及运行稳定性,对剪切过程中的亮印、划伤缺陷产生原因进行了深入分析和改善,通过优化剪刃切边参数、强化剪刃装配精度、匹配剪刃使用310、318 mm肖氏80度的5 mm倒直角上下压环、选用辊面直径为1000 mm的去毛刺辊等措施,汽车板的边部质量得到显著改善,切边不良率降低至0.5%以下。

基于MES系统的热轧加热炉上料辊道高效运送板坯的方法

针对某钢铁企业热轧厂提升板坯加热炉上料辊道高效运送能力的需求,提出一种基于MES系统的优化方法,解决了辊道与天车的配合衔接问题,实现以辊代库,提升了辊道运载能力,提高了热装效率。

本钢特钢小棒材表面划伤改善

分析本钢特钢小棒材表面划伤产生的原因,通过对轧机工装精度提升的管控,空过辊道两侧加装惰轮,设计制作裙板耐磨锥轮,有效解决小棒材表面划伤问题,显著提升成品表面质量,缩短交货期,降低生产成本。

CVC六辊冷轧机轧制3102合金空调箔边紧肋松缺陷控制措施研究

对2300 mm CVC六辊冷轧机轧制3102合金空调箔边紧问题进行分析研究,主要因为轧辊边部散热大,热凸度不均,导致边紧肋松缺陷。通过调整输入宽度,增加板型辊测量环覆盖率,调整前后张力,增大C4和A16板形目标曲线系数,有效改善边紧肋松板形缺陷,并将裂变宽度由10 mm控制到5 mm以内,提高了空调箔坯料成品率。

二十辊森吉米尔轧机轧制无取向硅钢的辊系配置设计与优化

近年来,我国的新能源汽车产业呈现出快速发展的趋势。无取向硅钢片作为制造新能源汽车驱动电机的核心材料,对其产品的厚度精度和板形质量要求较高。二十辊森吉米尔轧机用于生产高精度的极薄带钢,可满足轧制新能源汽车用无取向硅钢的产品要求。为确保板形质量,设计二十辊森吉米尔轧机轧制目标厚度为0.27 mm的新能源汽车用无取向硅钢的辊系配置,并根据轧制实验过程反馈情况,对辊系配置进行优化。

新型矿用皮带自移机尾缓冲结构设计

皮带自移机尾是综采工作面运输系统的重要组成部分,用于高产高效工作面顺槽刮板转载机与带式输送机机尾的快速推移和正确搭接,接受从刮板转载机来的物料,并转入皮带运输系统,满足工作面高进度、快推进的需要。目前,皮带自移机尾中间架缓冲床存在一定的使用缺陷,因此设计了一种新型皮带自移机尾缓冲床结构,即缓冲钢板与缓冲托辊复合式缓冲床结构。该结构具有耐磨、抗冲击、不损伤皮带的优点,将其应用在皮带自移机尾的中间架中,能够解决缓冲床损坏、皮带磨损快以及皮带自移机尾的服务期限等问题,提升煤矿生产运输的工作质量和生产效率。

薄规格钢板淬火后板形控制实践

针对薄规格钢板淬火后板形质量问题,邯钢公司邯宝热轧厂根据淬火钢板冷却机理,结合热处理产线与辊式淬火机概况,对淬火机的关键部件逐一进行检查、校正,匹配合适的淬火工艺参数,将薄规格钢板淬火后的不平度稳定在可控范围内,最终提升了薄规格钢板板形质量,满足了用户需求,并基于生产实践总结出影响板形变化的主要因素。

冷轧机仿真分析及板形控制

为进一步提升板带材的质量,尤其是其平直度和几何尺寸的精确性,以六辊式冷轧机为研究对象,在对其基本结构分析的基础上构建了三维模型和有限元仿真模型,结合其轧制基础工艺参数,重点对弯辊技术和板形宽度对板形的影响进行仿真分析。结果显示:工作辊弯辊力为280 kN、中间辊弯辊力为250 kN以及板形宽度为900 mm时,所得轧件的平直度及光滑度效果最佳,为相关研究成果及实践生产提供了理论参考。

细支ZJ17机组烟丝成型关键部件改进

针对细支烟烟丝结构特性,对ZJ17机组烟丝成型关键部位进行研究。通过对抛丝辊、吸丝带导轨、平准器及劈刀盘材质等核心部件进行创新性改进,提高烟丝供料松散度、均匀性,降低烟丝运行的阻力和造碎等,为大幅提高细支ZJ17机组生产效率和质量水平提供技术方案。

热轧高强度薄规格酸洗板轧制稳定性研究

因成分复杂、强度高、规格薄等特点,热轧高强度薄规格酸洗板在轧制过程中稳定性差,易发生头部轧破、带钢跑偏、尾部甩尾等现象,进而导致带钢表面出现明显的辊印降级,甚至发生堆钢事故,造成经济损失。为保证稳定性,通常会采取提高出钢温度的方法,但会导致表面氧化铁皮缺陷降级率升高。基于此,对头尾控制程序进行了优化,将精轧除鳞头部特殊控制,在双排模式下带钢头部采用单排除鳞,在F1咬钢后开启双排模式,提高头部穿带过程的稳定性;开发了F7机架尾部AGC二次大抬起功能,在F6抛钢后F7 AGC以4.6 mm/s速度抬起,降低尾部轧制力,且尾部厚超60μm的距离控制在8 m以内;研究了F1和F2机架间水除鳞时序,将F1-F2机架间水逐步投用,让出带头带尾部分,机架间水的使用将精轧轧制速度提高1~3 m/s,减少尾部温降,提高尾部的轧制稳定性;轧制油投用降低负荷5%;优化轧机负荷分配,F2压下率<50%,明显改善了轧辊剥落现象,辊系氧化铁皮的发生率由0.28%降至0.25%。通过优化生产过程各段参数,提升了热轧高强度薄规格酸洗板的轧制稳定性和表面质量。

高温滚子炉的炉内温度均匀性研究

随着钻探深度的不断加大,井下的高温环境对钻井液的耐温性要求也越来越高。针对钻井液的抗温性和老化性的研究需求,研制了一种最高工作温度300℃的高温滚子炉。为了测试优化该装置的内部温度均匀性,通过散热实验对比分析了不同的加热板形式、轴流与离心的扇叶形式以及扇叶尺寸散热效果。结果显示,选用长带式宽板电阻加热板加热和高速大直径轴流扇叶能够更加均匀散热,因此高温滚子炉选用长带式宽板电阻加热和高速大直径轴流扇叶设计。选用该设计的高温滚子炉,在150℃、280℃、300℃不同温度下散热降温,炉内不同点的温差小于2℃,符合高温滚子炉的设计指标。

中厚板辊式淬火机淬火过程的冷却机理

针对中厚板辊式淬火机淬火工艺过程,在分析淬火喷水系统射流流场结构及换热特性的基础上,阐明其淬火过程的热交换机理主要为射流冲击换热。并结合实际工况参数,通过模拟分析不同淬火冷却条件对中厚钢板温度场及应力场的影响规律,指出高压淬火区的高强度冷却是板材内部应力产生的主要因素。研究表明辊式淬火机淬火过程的冷却机理在于:在淬火钢板800～500℃的温度区间,采用高压淬火区高强度冷却,有利于钢板获得大于临界淬火速度的高冷却速率,以避免发生其它类型的组织转变;在500℃以下的温度区间,采用低压淬火区慢冷,有利于减小钢板的热应力和马氏体转变过程中产生的组织应力,从而降低钢板在马氏体转变过程中的综合内应力,减小钢板变形倾向。