涤纶织物染色/吸湿排汗整理一浴法工艺探讨

通过对涤纶短纤织物吸湿速干整理剂/分散染料一浴法整理工艺的研究,探讨了吸湿快干整理剂用量对织物吸湿快干性及染色性能的影响,优化了一浴法的整理工艺。结果表明,当染浴中加入1.5%~2.0%浓度的HMW8870吸湿快干整理剂时,涤纶织物可以获得较好的吸湿快干性能,并可使织物获得良好的染色深度与耐洗色牢度,最佳整理工艺为:碱减量率为10%左右,HMW8870吸湿排汗整理剂的用量为1.5%~2.0%,染浴pH值为6.0左右,整理保温时间为50~60min。

废旧涤棉混纺织物脱色工艺研究

为解决染化料对废旧涤棉混纺织物再利用的影响,实现再生产品的高值化,采用N,N⁃二甲基乙酰胺(DMAc)对废旧涤棉混纺织物进行溶解脱色,再经二氧化硫脲(TD)和氢氧化钠协同作用进一步还原脱色。通过分析脱色过程中各因素对织物脱色率和强力保留率的影响,确定最优溶解⁃还原脱色工艺参数。分析了脱色前后织物的形貌结构、热力学性能、晶体结构,并对脱色后DMAc的回收再利用性能进行了分析。结果表明:溶解最优工艺参数为DMAc用量24 mL,反应温度145℃,反应时间120 min;还原最优工艺参数为TD质量浓度3.65 g/L,NaOH质量浓度10 g/L,温度90℃,处理时间60 min。在最优工艺条件下织物脱色率和强力保留率分别达到98.33%和92.04%,脱色后织物晶体结构变化较小,热力学性能较好,使用后的DMAc试剂可以至少循环回收4次,脱色率均在94.90%以上。

涤棉针织物练染一浴工艺

针对涤棉针织物染整工艺流程长、耗水耗能高、生产效率低等问题,采用RY236对涤棉针织物进行练染一浴加工,分别讨论了双氧水用量、练染浴pH、保温时间及RY236用量对纯棉针织物前处理效果以及纯涤针织物染色性能的影响。优化后的练染一浴工艺:双氧水用量为8 g/L,pH为5.5,RY236用量为1 g/L,染色温度为130℃,保温30 min。与传统工艺相比,该工艺能够降低生产成本,提高生产效率。

废旧深蓝色棉/涤织物的脱色工艺与机制研究

以硫化蓝染色的废旧深蓝棉涤织物为原料,采用氢氧化钠和二氧化硫脲脱色体系对其进行脱色处理。以明度和脱色率为评价指标,通过单因素实验研究了脱色工艺,并探讨了脱色体系的作用机理。结果表明:在20 g/L氢氧化钠和5g/L二氧化硫脲、脱色温度为90℃、脱色时间为60 min的工艺下,织物脱色后的明度值可达60以上,脱色率为81.5%。脱色体系中的氢氧化钠通过水解作用剥离织物上的染料使其脱色,二氧化硫脲则通过还原作用破坏染料的发色基团而使织物脱色,且其在碱性体系中可进一步提升脱色效果,因此二者具有协同脱色作用。脱色处理对织物的化学结构和晶体结构基本没有影响,脱色后织物的断裂强力下降不大,因此该脱色体系可实现废旧棉混纺织物的温和脱色。

废旧涤/棉混纺织物回收再利用研究进展

随着人们生活水平不断提升,服装更换周期缩短,废旧纺织品的处理问题日益凸显。文章针对目前废旧涤/棉混纺织物量大但回收利用率低的现状,主要介绍了此类织物回收再利用的常用方法,详细阐述了醇解法、离子液体法、水热法分离涤棉的研究进展,并对回收利用废旧涤棉纺织品的前景进行了展望。

常压多色同浴染色新技术在机织物上的应用

从纱线选择、组织结构、色彩搭配、染色工艺、性能测评等方面验证常压多色同浴染色新技术在机织物上应用的可行性。按预期设计要求进行小样试织试染,并对染后机织物的透气性、耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度性能进行了测试。结果表明:不同结构的阳离子改性涤纶和其他纤维交织的机织物能够实现常压多色同浴染色,染料上染率高,染色残液清澈透明,可重复使用;织物的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均在4级及以上,样布具有良好的染色牢度;织物透气性好,含有三角形横截面微观结构的新型常压阳离子染料可染涤纶织物比圆形横截面的常规涤纶织物更有利于空气的流通。

涤/棉混纺针织物高效漂染一浴两步工艺

高效漂染一浴两步工艺代替常规漂染工艺处理涤/棉混纺针织物,具有良好的棉精练及涤染色效果。工艺条件为:TF-213HL 0.5%(omf),分散染料0.5%(omf),浴比1∶10,130℃处理30 min,不排液降温至85℃处理30 min,并加入TF-1291K 1.0%(omf),NaOH 0.6%(omf),H_(2)O_(2)8.0%(omf)。

涤/棉混纺织物的色牢度研究

文章通过研究涤/棉混纺织物的染色过程,归纳了不同类型分散染料与织物染色牢度之间的关系,结果表明,蒽醌、杂环类分散染料在涤纶织物上的色牢度相对较差。重点研究了活性染料套染过程中染料、盐、碱等对织物上分散染料的分布以及色牢度的影响,结果表明,碱作用下取代基为酯基的偶氮型染料会从涤纶向棉移动,织物的色牢度有所下降;而某些杂环型染料的亲水性增强,浮色从纤维脱落,织物的色牢度提升明显。在染色结束后,利用免还原清洗剂TF-288E和酸性还原清洗粉TF-288BF进行皂洗,可有效去除浮色,省去常规还原清洗工艺,获得优异的色牢度。

涤棉混纺织物分散/活性染料一浴一步法染色应用

涤棉混纺织物采用常规工艺进行染色能够获得较好的色牢度,但是染色时间长而且污水处理成本高,不符合低碳环保的要求。采用分散/活性染料一浴一步法染色改进工艺替代常规工艺。在常温(40℃)状态下,以元明粉150 g/L,促染剂1 g/L,2℃/min升温至80℃并保温1 min,以1℃/min升温至95℃并保温1 min,以1℃/min升温至127℃并保温30 min进行分散染料与活性染料染色。实验结果表明,染色织物耐干摩擦色牢度可达4~5级,耐湿摩擦色牢度可达3~4级,耐皂洗色牢度可达4~5级,耐汗渍色牢度达到4~5级,同时能够缩短染色时间、节约用电、减少污水排放,对降低生产成本起到了积极作用,满足了实际生产需求。

涤/棉织物分散/活性染料一浴染色的免还原净洗

为解决涤/棉分散/活性染料一浴染色织物普遍存在的牢度差问题,采用免还原净洗剂ST232,进行一次常规皂洗工艺,即可获得与传统两浴法染色工艺相当的净洗效果及色牢度。试验结果表明,较佳的皂洗工艺参数为ST232质量浓度4 g/L,氢氧化钠质量浓度1.5 g/L,温度100℃,洗涤时间5 min。该净洗剂对分散染料和活性染料均具有良好的洗涤能力,适用于分散和活性染料对涤/棉织物的一浴染色工艺。

散棉高白度一浴法及低温前处理工艺

首先,利用散纤维夹及束口纱袋解决了散棉的白度测试与低浴比前处理的均匀性问题,确定浴比为1∶8(散棉5 g)。在此基础上,以散棉常规练漂一浴法为对比,探讨了散棉高白度一浴法及低温前处理工艺。结果表明,高白度散棉的一浴法前处理工艺为:NaOH 3 g/L,30%双氧水16 g/L,TF-129HL 0.6 g/L,TF-122H 3 g/L,温度98℃,时间50 min;散棉低温前处理工艺为:NaOH 3 g/L,30%双氧水16 g/L,TF-1291K 1 g/L,温度80℃,时间50 min。采用两种工艺处理的散棉白度均比原工艺更高,综合成本更低。

涤棉织物染色免还原清洗短流程工艺开发

针对传统涤棉织物染色工艺流程长、耗时久、助剂用量大、耗水量大等问题,使用涤棉织物染色后一浴皂洗剂,开发染涤后免还原清洗直接染棉皂洗新工艺。与传统工艺相比,新工艺染涤后无须做还原清洗,直接染棉进行一浴皂洗,染色能耗降低,染后织物清洗用水减少,生产效率提升;工艺时间缩减28.00%以上,吨布耗水、耗电、耗汽分别节约24.50%、26.61%、6.99%,吨布助剂节约成本318.02元。使用新工艺进行涤棉织物染色,对织物色牢度、物性指标测试,统计能耗及助剂成本方面有明显优势,物性指标、各色牢度测试结果较传统工艺提升,助剂和能耗成本降低,符合现代化印染行业节能降耗、绿色发展趋势。

分散染料微胶囊/活性染料涤棉一浴法染色工艺初探

采用原位聚合法对分散染料进行双层造壁,制得分散染料微胶囊并应用于分散染料微胶囊/活性染料涤棉一浴法染色.通过改变染色条件中的浴比、染色温度、保温时间,研究分散染料微胶囊/活性染料涤棉织物的一浴法染色新工艺,并得出最佳染色工艺条件.

涤棉混纺织物电脑配色的应用

为了解决涤棉混纺织物染色中染料会对另一纤维产生沾色,从而造成配色精度下降的问题,采用纯棉和考虑棉沾色的纯涤纶单色基础数据进行了涤棉织物分散/活性二浴法染色的配色实验。结果表明,该方法对单拼色和双拼色试样的配色精度较高,预告处方与实际用量相近,修色后色差较小;应用于三拼色试样时配色精度稍低。此外,对影响配色精度的因素作了分析,该配色方法可应用于涤棉混纺织物的配色。

涤棉针织物碱性漂染一步法工艺

采用耐碱性分散紫HFRL和分散艳蓝2BLN,及其碱性染色助剂HK-2008,在弱碱性条件下对涤棉针织物进行氧漂和涤组分染色一浴一步法加工。染色后的涤棉针织物强力损失低,失重率小,色光鲜艳纯正,手感柔软滑爽。与传统氧漂涤组分染色两浴浸染工艺相比,新工艺缩短了加工流程,减少了化学品用量,降低了染色成本。

棉织物阳离子化改性/双氧水漂白一浴工艺

探讨棉织物用自制阳离子改性剂WLS与双氧水进行同浴改性和漂白的可行性,优化一浴法改性漂白工艺,即改性剂WLS 20 g/L,碳酸钠9 g/L,硅酸钠2 g/L,30%双氧水15 g/L,漂白改性处理60 min。结果表明,改性剂WLS对双氧水漂白效果影响不大,用一浴法漂白改性的棉织物活性染料染色性能显著提高,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所改进。

涤/棉织物微胶囊分散染料/中性固色活性染料一浴法染色

采用微胶囊分散染料和中性固色活性染料一浴法对涤/棉模拟交织物染色,分析了微胶囊分散染料对棉织物、中性固色活性染料对涤纶的沾色,探讨了染色温度、染色时间、染色pH、氯化钠用量等对染色性能的影响,测试了染色织物的色牢度.研究结果表明:中性固色活性染料对涤纶织物的沾色以及微胶囊分散染料对棉织物的沾色均较少,随着氯化钠用量的增加,染色棉织物的表观色深逐渐增加,而涤纶织物的表观色深有所下降.中深色染色的最佳工艺条件为:加入一定比例的中性固色活性染料和微胶囊分散染料,染色pH=7,染色温度130℃,保温时间60 min,氯化钠用量40 g/L左右,涤/棉混纺织物用微胶囊分散染料/中性固色活性染料染色后,各项色牢度均满足服用要求.

涤纶长丝/微孔涤纶纤维同浴同色染色技术

由于涤纶长丝、微孔涤纶2种纤维的纤维表面及性能有很大的差别,因此即使同浴染色也会出现色光不一致的现象。本文通过耐碱性实验,确定了涤纶长丝及微孔涤纶的碱减量氧漂前处理工艺为:浴比1∶30,烧碱质量浓度6 g/L,高温去油剂质量浓度0.4 g/L,130℃下处理20 min。为了减小2组分纤维的色差,通过分散染料筛选,确定了使2种份纤维表面得色深度K/S值相对较大,且色差△E相对较小、同色性较好的三原色分散染料:JRB蓝、JFG黄、JFRB红,并且分别探讨了染料用量、染色时间、染色温度、染色pH值4个因素对涤纶长丝及微孔涤纶纤维染色同色性的影响。

涤棉、毛涤混纺织物分散染料一浴法染色

合成了具有芳香共轭结构和反应性官能团的助剂,分析了它们与分散染料同浴时对分散染料在涤棉和毛涤混纺织物染色性能的影响.结果表明:在分散染浴中加入这些助剂,上染率达到60%～86 %,皂洗牢度3～4级。

涤棉分散染料微胶囊/活性染料一浴法染色

采用原位聚合法对分散染料进行双层造壁,制得分散染料微胶囊,并与雅格素NF活性染料同浴上染涤棉混纺织物。试验结果表明,分散染料微胶囊/活性染料一浴法与传统分散/活性一浴法相比,无需使用分散剂、匀染剂,并可免除还原清洗工序,其染色物的色牢度水平与传统染色工艺产品相当,甚至更高。