化溃坝教训为防患先见之明:综评坝安风险管理的有效工具“PFMA”

汲取世界各地过去溃坝教训引以为鉴,采取最佳方法探究溃坝根源,不再重蹈覆辙,这是当今坝安工作者的后发优势。美国联邦水坝安全机构已采用潜在溃坝模式分析(PFMA)方法,作为一种新的有效的水坝安全评估和管理工具,侦查溃坝风险因素,防微杜渐,防患于未然。为识别和分类潜在溃坝模式,需要组织一个核心团队,执行团队工作,包括现场调查、资料审查、个人的判断、定性风险评估和评鉴以及成员通过脑力激荡会议形成普遍共识的基础并提出对策。一般来说,PFMA过程本身从狭义上讲是一种风险技术分析工具,但从广义上讲又是一种风险管理工具。因此,当务之急是采取具体行动,发展应用PFMA,配合目前的"除险加固"坝安政策,以实现塑造未来可持续水坝安全的保证。

基于价值流图的注塑车间精益改善研究

应用价值流图分析L公司注塑车间产品不良率高、换型时间长、现场管理混乱和注塑加工时间长等问题。应用潜在失效模式与后果分析、快速换型、10S管理、ECRS原则和人机作业分析等技术对产品质量、换型时间、生产现场和注塑加工进行精益改善。Valeo连接器交货周期由22 d缩短至8.35 d,平衡率由35.7%提高至50.2%,不良品率由10%降至2%,换型时间由81.5 min缩减至45 min,注塑加工时间由28.5 s缩短至13 s,提高注塑机OEE 15.5%,现场秩序得到改善。

S Zorb装置闭锁料斗程控球阀可靠性维护策略研究

针对催化裂化汽油吸附脱硫(SZorb)装置闭锁料斗系统程控球阀故障导致闭锁料斗频繁跳停问题,采用潜在失效模式与效应分析方法(FMEA)分析程控球阀阀体、回讯器、执行机构、电磁阀子系统,并以可靠性为中心的维修(RCM)逻辑决断,制定出程控球阀各子系统的维护策略。现场应用表明:该策略提升了程控球阀的运行可靠性,减少了闭锁料斗系统非计划停运。

应用失效模式效应分析预防除颤仪误操作

目的有效地预防除颤仪误操作。方法针对除颤仪的操作,采用FMEA(失效模式与效率分析)方法、组成团队、分析除颤流程并画出流程图、进行失效模式与潜在风险原因分析,计算事先风险指数。结果制定与实施改进措施预防除颤仪误操作;形成预防除颤仪误操作指南。结论 FMEA方法的应用有助于预防除颤仪误操作,降低医疗风险事件的发生,提高抢救的效率。

医院门诊退费环节的风险防控研究——基于失效模式与影响分析

失效模式与影响分析是一种用于分析工作流程中潜在失效风险及其原因的方法。门诊退费是医院收费管理中需要重点监控的环节之一,通过失效模式与影响分析,能查找其中的风险控制关键点,确定相应的改进对策,从而增强门诊退费环节的风险防控。

基于模糊集理论的岸桥加高施工过程失效模式及影响分析

大型工程施工涉及大量的设备和多个环节,其过程存在很多复杂、潜在的风险.将模糊理论与失效模式及影响分析(Failure Modes and Effect Analysis,FMEA)结合,以天津港某岸桥加高工程为例,建立模糊语言集和与其对应的模糊数,将不同的专家知识和经验进行有效的应用,尽力消除了不同专家评价时的主观因素对于结果的影响偏差,以提高FMEA的准确性.利用最低合理可行准则,从众多潜在失效模式中,分级确定危险程度,以便在施工过程中监控各危险源.

基于FMEA与ELECTRE-Ⅲ的CTCS-3风险评估研究

为提升中国列车运行控制系统-3（CTCS-3）的可靠性,建立一个种新的基于失效模式与影响分析（FMEA）与消去与转换法-Ⅲ（ELECTRE-Ⅲ）的风险评估模型。首先利用直觉模糊数（IFNs）刻画不确定评估信息,利用ELECTRE-Ⅲ构造不同潜在失效模式（PFMs）间的级别高于关系,进而将PFMs的风险水平排序;然后进行案例分析,并与传统FMEA方法、加权平均集结算子、多准则妥协解排序法（VIKOR）、逼近理想解排序法（TOPSIS）等方法对比。结果表明：基于FMEA与ELECTRE-Ⅲ的CTCS-3的安全评估模型的稳健性较强,并能有效克服指标间异质性的影响。

基于潜在成本损失模型的抬升减速器可靠性分析与设计

以海洋自升式平台的关键部件——抬升减速器为研究对象,针对传统失效模式与影响分析(FMEA)方法无法反映分析对象失效特征和RPN取值主观性的缺陷,提出抬升减速器的潜在成本损失模型,推导了潜在成本损失的计算公式,以抬升减速器大齿轮为例进行改进的FMEA及故障树分析(FTA),找出其最严重的失效环节,并分析原因。根据各失效原因制定相应的预防和控制措施,从而减轻或避免不必要的风险和损失,为抬升减速器可靠性水平的提高提供了参考依据。

浅谈FMEA在生产实践中的应用

介绍了 ISO/TS16949-2002标准中一项重要的质量控制工具,即:潜在失效模式及后果分析在产品设计和过程设计中的应用,防止由于设计缺陷影响产品质量,充分体现了"预防为主"的设计理念。

FMEA与控制计划在过程控制中的应用

本文提出了基于过程控制缺陷预防的质量管理模式,阐述了潜在失效模式与后果分析(FMEA)和控制计划在过程控制中的应用原理和方法及其辩证关系。

西湖龙井区块链溯源体系设计

目的:基于区块链技术研究西湖龙井溯源体系。方法:采用PFMEA(潜在失效模式及影响分析)确定西湖龙井生产销售全流程中数据层关键节点,并以此建立基于区块链(Blockchain)技术的西湖龙井溯源体系。结果:以PFMEA为手段对生产流程所采集的数据进行分析,确定了茶园区域、采摘、定级、销售四个环节为数据层关键节点,然后基于区块链建立西湖龙井溯源体系;该体系架构包括数据采集区、数据层、网络层、合约层、应用层等。结论:结合具体应用场景,论证了西湖龙井区块链溯源体系的可行性和有效性。

CDIC颌面及颅外科用钛骨固定器的安全风险分析方法

本文根据国家有关规定和相关标准 ,对三类医疗器械产品CDIC颌面及颅外科用钛骨固定器进行安全风险分析方法进行了介绍 ,应用该方法分析后 ,结论是产品的潜在风险均分布在广泛可接受区和合理可降低区 ,合理可降低区的潜在风险 ,只要实施了降低 /控制风险措施 ,即可将风险降到最低。产品的受益远大于潜在风险 ,由产品造成的潜在风险是可以接受的 。

基于工艺过程构成要素和本体的潜在装配工艺失效模式的推理识别

高效和准确地识别出所有潜在工艺失效模式是开展装配过程失效模式及影响分析的基础性工作。为构建具有普适性地潜在装配过程失效模式的识别方法,创新性地提出了一种基于工艺过程构成要素和本体相结合的潜在工艺失效模式的推理识别模型。首先,以装配工步为单元,通过过程构成要素系统全面地描述了工步单元的信息,并运用Apriori算法挖掘各过程构成要素内容的表述方式。据此,从工步过程构成要素的具体内容和表述方式两个维度对工步指令提出规范化的编写要求;其次,通过本体的表示方式构建规范的装配工艺知识库,结合潜在工艺失效模式的判据分析各要素失效的具体表现形式及组成每类要素信息的语法成分;然后,采用语义对立分析及其互补技术和语义Web规则语言(SWRL)编写各过程构成要素到相应的潜在工艺失效模式的推理规则,以Drools规则引擎实现潜在工艺失效模式的推理识别;最后,以某型飞机的3个部装工艺过程为例验证了所提方法的可行性和有效性。

基于失效模式分析的供电可靠性风险分析

应用不同的供电可靠性风险分析方法,会影响供电企业可靠性管理的效果。从研究供电企业的可靠性生成机制出发,对可靠性进行流程分析,运用失效模式分析方法分析流程中关键输入的失效模式,讨论了失效模式对可靠性的影响及关键输入失效的潜在原因,并对风险系数高的潜在原因提出了相应的改善建议。以上海市南供电公司为例,验证了该方法的有效性。

油漆涂装车间的失效模式及其后果分析

介绍了油漆车间的失效模式及其后果分析(PFMEA)的分类,油漆车间的PFMEA过程以及PFMEA的动态性。

FMEA分析方法在汽车焊装夹具设计中的应用

介绍了潜在失效模式和后果分析(FMEA)方法及在汽车焊装夹具设计中的基本应用。通过应用DFMEA分析方法,对汽车后行李箱焊装夹具的最初设计方案进行可靠性评价。依据评价结果提出并实施改进措施,提高了焊装夹具的设计质量,缩短研发周期,降低设计成本。

防错技术在汽车燃油管路泄漏测试中的应用

汽车燃油管路泄露测试为关键工序,如果发生燃油泄漏将影响汽车的安全驾驶甚至引起汽车燃烧或者爆炸,危及人身安全。利用防错技术有效避免管路燃油泄漏带来的汽车安全风险。

高温高压气井新技术评估方法

高温高压气井通常存在多种风险影响气井完整性,需要应用集成新技术解决各类潜在风险。针对塔里木油田库车山前高温高压气井新技术应用面临的各项挑战,综合技术评估、风险评估和性能评估方法,建立了一套适合于高温高压气井的新技术评估方法。通过应用高温高压气井新技术评估方法开展新技术的潜在风险、失效模式、技术缺陷、适用条件等评估,可确定新技术的应用范围、应用要求及改进方案。封隔器应用案例分析表明,考虑现有技术控制措施对风险降低的影响后,能快速得到部件的风险及风险零件占比,方便后续针对性进行验证测试,提高封隔器使用的可靠性和环境适应性。该新技术评估方法能够有效促进高温高压气井新技术的推广应用和持续改进。

运用FMEA工具建立高质量流程

一个能够得到有效实施流程应该是高质量的并且建立在有效的策划基础上,因此如何分析流程在实施过程中存在的风险或者缺陷并且加以预防,对于一个高效流程是必不可少的。本文阐述如何在流程策划阶段引入质量工具FMEA来有效降低流程风险。

起重机伸缩平衡阀内泄问题分析及优化

为改善汽车起重机伸缩系统用某型号平衡阀的内泄问题,对某型号平衡阀进行结构分析,得出与平衡阀密封性能直接相关的零件和工艺参数。通过测量系统分析(MSA)验证测量系统的可靠性;通过过程能力分析得出加工能力不足的工艺参数,由此确定平衡阀内泄的原因;结合平衡阀生产工序,运用因果矩阵(CE矩阵)和潜在失效模式及后果分析(FMEA)筛选出32个可能因子,即可能影响参数的工序,其中19个因子可即时改善,改善后平衡阀制造质量明显提高;运用假设检验对剩余13个因子与工艺参数的相关性进行验证,进一步筛选出8个相关因子;最终对8个因子进行试验求得最优的进给量,最佳转速和加工规律,加入至生产加工过程中,内泄故障反馈率由4.72%降至2.35%,有效改善了平衡阀内泄问题。