滚动轴承的动力学仿真分析

在动力伺服刀架中,轴承的动力学特性很重要,影响到刀架的精度以及可靠性。基于UG和ANSYS/LS-DYNA以轴承的几何学为基础建立有限元模型,同时在轴承内圈加入轴颈模拟轴与轴承之间力的传递。以动力伺服刀架中双联齿轮处的深沟球轴承6203为例,综合考虑轴承的径向载荷和转速的影响,应用ANSYS/LS-DYNA对滚动轴承在特定工况下进行显式动力学仿真与分析,得出了轴承的动态响应。结果与滚动轴承的实际运动情况吻合良好,为进一步研究滚动轴承的动力学特性提供了更可靠的依据。

动力刀塔传动齿轮根切量的计算方法

提出一种基于多项式变异粒子群优化技术的齿轮根切量计算方法.将多项式变异算子与标准粒子群优化方法相结合,构造出PMOPSO算法.以渐开线齿轮齿廓参数方程为基础建立齿轮根切量的计算模型,并讨论了模型的解的情况与根切点位置的关系.计算动力刀塔中关键齿轮的根切量,并分析模数和变位系数对根切量的影响.计算结果表明,本文方法可以快速确定齿轮根切量,并根据设计要求灵活调整计算精度.利用本文方法可以精确分析关键齿轮的根切情况,有助于提升动力刀塔中齿轮副的传动性能.

数控车床动力头故障维修

介绍数控车床动力刀塔的控制原理,阐述了故障诊断过程,分析了故障原因并给出维修方法。

几何偏心齿轮动力学仿真分析

在动力伺服刀架中,转位系统的精度是刀架可靠性的重要指标之一。研究的齿轮即为刀架转位系统中的传动齿轮。齿轮的几何学特性直接影响齿轮的传动精度,进而影响刀架转位系统的一次定位精度,因而对齿轮系统进行传动精度分析很有必要。以某动力伺服刀架中齿轮为例分析了其几何偏心对传动精度的影响;阐述了基于NX、ADAMS的误差齿轮分析系统的建模过程;将仿真分析数据与理论计算结果进行对比,验证了基于动力学分析方式分析齿轮运动学特性的可行性,同时验证了传统解析法的正确性;最后编写CMD文件,实现ADAMS多次实验的自动化操作。

双伺服动力刀架刀盘优化设计及分析

为提高AK33125动力刀架刀盘的动静态特性,对其进行多目标优化设计。利用ABAQUS对原刀盘进行静力学及动力学分析,通过静态加载试验可得实际弹性变形量与仿真结果误差为7. 5%,表明所建有限元模型合理。基于正交试验方法改变刀盘结构参数进行9次仿真分析,提取刀盘的最大弹性变形量,建立其与刀盘相关结构参数的数学模型,并利用MATLAB优化工具箱在质量驱动下,对刀盘进行结构参数优化。对优化后刀盘动静态特性分析,刀盘的最大弹性变形减小了9. 43%,一阶固有频率增大了48. 39%,质量减少了26. 77%,表明了对动力刀架刀盘优化的合理性,并为相关结构的优化设计提供一定的理论参考。

动力刀架传动链动力学研究及影响因素分析

针对实际工况下动力刀架刀具驱动由于传动链不平稳啮合而产生较高振动噪声的问题,基于非线性动力学理论和虚拟样机技术,以AK33125动力刀架为研究对象,建立了刀具驱动模块6级7齿轮传动动力学模型,对动力刀架刀具驱动传动链进行了动力学研究,分析了相关参数对传动链动态响应的影响.结果表明:齿轮副间适当的阻尼有助于提高传动链的稳定性;较小的负载扭矩可以减小传动链的速度波动幅值及频率;传动链速度波动的频率及振幅会随着电机齿轮输入转速的增加而增大.在实际工况中,可通过适当改变润滑方式以增大传动链齿轮副间啮合阻尼、加注切削液以适当减小切削载荷、在不影响切削效率的前提下适当降低电机转速等措施,减小刀架的振动噪声.