液压排气阀特种卡帽注射模具设计与CAE分析

介绍了一种液压排气阀特种卡帽,内部采用异型卡位设计,外侧采用长尾柄结构,既有利于按压排气、也可以快速旋转,采用聚甲醛(poly for maldehyde, POM)材料,能保持较高的热稳定性和抗老化性能。在制造过程中,设计了一种全新的一模两腔的热流道哈弗块侧抽芯模具结构,经CAE分析产品的细节特征,在哈弗块上设置了隔水板冷却水路,内部型芯也设置了隔水板水路,提高了模具冷却效率,运用CAE软件模拟了产品的填充与冷却过程。经试模验证,该模具结构紧凑,塑件质量稳定、精度高,开合模动作合理可靠,制品顺利脱模,可有效节约成本,缩短了产品成型周期,提高了产品的生产率,产品能完全达到客户要求,为同类型产品提供了良好的解决方案。

大型钛电极块的压制工艺与仿真分析

本文研究了利用海绵钛压制钛电极块的成型理论,分析了现有钛电极块生产工艺中的不足,仿真分析了大型钛电极块的新型生产工艺。本文采用了多次加料、分步压制的工艺模式,分析了大型钛电极块在压制过程中的受力、应力和密度分布状态。在实际生产过程中采用大型液压机压制出了典型的钛电极产品,满足了产品性能要求。

轮胎模具花纹块温模过程传热分析

通过模拟分析X1188型号轮胎活络模具的温模过程,研究了模具整体的热传导规律以及花纹块内表面的温度分布情况,利用优化模具结构的方法获得更优的温度场分布,为轮胎的生产工艺与轮胎的硫化成型提供理论指导。

双块式轨枕振动式脱模方式的应用

随着高速铁路无砟轨道的应用越来越广泛,作为无砟轨道轨枕之一的双块式轨枕的需求量逐年增加,其中SK-2型双块式轨枕属有挡肩轨枕,挡肩裂纹是各个轨枕厂都曾遇到的A类判别项之一,主要原因在于脱模过程轨枕的挡肩部位受到了额外的横向作用力。基于此,为了降低SK-2型双块式轨枕挡肩裂纹的发生概率,重点从脱模工序入手,解决脱模台位的沉降问题,选择高效率的脱模装置。振动式辅助脱模装置通过保持模具固定,在底部安装的振动台对模具施加一定激振力,通过模具传递给轨枕,从而使轨枕可同步、快速脱出。

熔铸AZS池壁砖严重的内在品质缺陷原因分析与控制

熔铸AZS池壁砖局部有聚集超量玻璃相成分,是玻璃窑炉运行的一个安全隐患。通过对熔铸AZS池壁砖严重的内在品质缺陷原因的研究分析,找出控制此类缺陷的方法,改进电熔砖浇注方法和优化砂型工艺,以提高电熔砖外观质量和内在品质,杜绝池壁砖聚集超量玻璃相,消除玻璃窑炉运行中的安全隐患。

汽车手柄定模滑块模具结构设计

以某车型的汽车座椅手柄为例,设计了一种典型的定模滑块模具结构,重点阐述了定模滑块机构的工作过程、应用范围及设计要点,为成型定模倒扣类塑件的注射模设计提供了一种设计思路。

周转箱注塑模具及其四侧面滑块推出脱模机构设计

结合塑料周转箱产品的生产需要,设计了一种一模一腔点浇口4次分型的三板模非标式模具结构。设计了针对产品6个面的不同脱模方式及其脱模机构:主型芯面采用气吹辅助顶出方式脱模,主型腔面采用四面哈呋滑块联动式推出方式脱模。针对侧面侧凹仅需单向抽芯的脱模,采用油缸驱动+斜导柱驱动滑块机构对其进行侧抽芯脱模;针对带有倒扣的侧面侧凹抽芯脱模,则采用一种子母滑块两次侧抽芯机构来实施复合抽芯脱模。子母滑块机构中,利用驱动块通过3次转向驱动预先完成侧面垂直倒扣的脱模,而后通过斜导柱驱动母滑块来完成整个侧面的侧抽芯脱模。子母滑块机构能有效地利用模板机构的动作动力来进行二次驱动以实现局部复杂特征的脱模,简化了脱模机构的设计,降低了模具的结构成本。模具结构及脱模机构结构设计新颖、合理,模具动作可靠,能为同类产品的模具设计提供有益借鉴。

铝合金四缸发动机缸体消失模发泡模具设计

复杂的四缸发动机缸体采用消失模铸造比普通砂型铸造具有显著的优越性。阐述了缸体泡沫模样工艺性分析以及模片切分原理;经分析比较,缸体泡沫模样的模片切分最终采用水平分型与竖直分型相结合的工艺方案,合理地考虑了铝合金缸体发泡模具成型工艺性、收缩、粘结负数等因素。该模具结合Pro/E软件强大参数化建模技术,实现了泡沫模样与模具设计同步进行,缩短了设计周期。

LZ-142汽车制动器衬片配方的筛选和试制

在对各种刹车片原料性能充分研究的基础上 ,通过二轮 12组配方的筛选和对摩擦系数 (μ)、摩擦系数允许偏差 (△μ)、磨损率 (V)、效能试验、衰退及恢复试验的详细测试及研究 ,筛选出质量高于国家标准 GB5 76 3,具有国内先进水平的 L Z- 142载重汽车刹车片配方。刹车片的摩擦系数 μ基本控制在 0 .30～ 0 .45之间 ;在各种温度条件下 ,摩擦系数μ稳定 ,摩擦系数允许偏差△μ小 ;热衰退 ,热膨胀和热龟裂现象很小 ;刹车片的磨损率 V也较小。此外 ,刹车片的硬度适中 ,恢复性能好。选取丁腈橡胶粉作为酚醛树脂的改性材料 ,可省去投资大 ,能耗高的密炼工艺。

三孔插座护套注射模优化设计

针对三孔插座护套注射成型时外形产生严重缩痕的问题,在制品结构不可改、调整注射工艺不可行以及增加模具排气孔、改善浇口达不到理想效果的情况下,通过在插座护套内增加一塑性芯块再进行注射成型的设计,很好地解决了制品外形缩痕的问题,为解决类似制品成型不良的问题提供了一种新思路。

典型支架注射模设计

介绍了耳机支架模具的设计过程,采用点浇口形式,提高了产品的表面质量,采用斜滑块内、外侧抽芯及斜顶块结构,不但使模具布局合理,而且解决了出模难的问题。

斜滑块顺序抽芯延迟顶出注射模设计

根据塑件的结构特点,设计了1副多向侧抽芯注射模,模具采用斜滑块侧抽芯装置,实现了多向及L形顺序侧抽芯功能,利用开合模运动完成了各向抽芯、延迟顶出、锁紧及侧型芯复位等动作,简化了模具结构,降低了成本。

基于相交滑块螺纹抽芯机构的军用望远镜壳体注塑模具创新设计

针对军用望远镜存在多个内螺纹抽芯机构以及滑块相交的问题,在分析塑件结构的基础上,采用了电机带动齿轮传动抽芯机构,运用了多个限位开关控制器,使模具能够有序进行各项工作过程,解决了倒扣难脱模的问题。该模具运行周期稳定,众多滑块有序进行脱模,此模具已经过调试进行生产,产品质量较稳定,产品合格率达到98%以上。

滑块-齿轴块-齿环压铸模圆弧抽芯机构的设计

铸件带有圆弧形孔时,其孔的抽芯和成形是压铸模具设计与制造的难点之一。圆弧形孔型芯的抽芯轨迹为曲线,抽芯过程中孔容易变形,引起孔的形状和尺寸不能满足要求,且抽芯机构容易出现故障。文中设计出新颖的滑块-齿轴块-齿环抽芯机构,借助开模力提供抽芯动力。实际生产应用表明,设计的抽芯机构可以保证圆弧形孔成形质量的同时,模具结构简单、制造成本低、传动效率高、抽芯平稳可靠。

仪表盒面板注塑模设计

通过对仪表盒面板的工艺分析,介绍了该塑料制品的注塑模具结构和设计、制造要点。该注塑模采用斜导柱滑块抽芯,动、定模采用组合镶拼式结构。结果表明,采用这种模具结构明显地改善了模具的加工性能,节约了生产成本,保证了产品质量。

微孔模压小炭块的开发与应用

根据高炉炉底炉缸的破损机理,选用优质电煅烧无烟煤为主要原料,煤沥青或沥青和酚醛树脂为粘结剂,并加入特殊添加剂,采用高压模压成型、高温烧成、精磨加工工艺生产的微孔模压小炭块具有优良的理化性能。中小型高炉使用微孔模压小炭块,有望解决炉底炉缸大炭块“环状断裂”和“蒜头状”异常侵蚀问题,可使高炉一代寿命达到10～15年。

内装式整体浸入水口在方坯连铸机的应用实践

通过对浸入式水口堵塞机理的分析研究,提出改变外装式分段水口为内装式整体浸入水口的方案,同时进行水口几何尺寸及材质的优化选择。改进后的水口在实际生产中,连铸结晶器液面波动次数减少70%,钢中非金属夹杂物缺陷率由2.91%下降为0.5%。

微纳叠层复合材料成型口模结构优化

使用Moldex3D模流分析软件对微纳叠层喇叭口模内部熔体的流动情况进行模拟,通过对阻尼块结构和尺寸的优化,分析了口模内部熔体的流动情况,根据熔体横向速度均匀性设计出最佳口模内结构形式,为微纳叠层复合片材制备提供借鉴。

滑块设置推出机构的注塑模设计

为避免注塑件在脱模时粘附在滑块上,在滑块上设置了推出机构。以奶瓶手柄塑件为例,通过分析奶瓶手柄的结构特点和成型工艺,设计了奶瓶手柄注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了哈夫滑块设置推出机构、强制脱模机构和冷却系统的设计。实验表明,滑块设置推出机构有利于塑件的脱模并能保证塑件的品质。

端子台DK16塑胶模具设计

通过对导轨式端子台塑件本体进行工艺分析,按模具设计的一般原则和步骤,从分型面的选取,模具材料的选取,浇注系统的设计,型芯的设计,侧抽芯机构的设计,脱模顶侧分解及应注意的事项作了比较详细的论述抽芯、斜滑块、内滑块,顶出机构等的设计过程,并用插图的方式对设计时主要思路进行机构的设计,到模具温度系统的调节和模具的排气系统,详细的叙述了一套一模两穴塑料模具的设计过程。