小电渣锭表面质量的控制措施探讨

15t电渣炉经改造后,电气控制系统的升级以及电渣用渣的改变对整个重熔操作产生深远影响,基于新条件,对电渣锭的表面质量进行深入研究和攻关。对15t电渣炉的技术特性及表面质量进行简单介绍,总结小电渣锭表面质量的控制措施,旨在提高电渣锭的表面质量。该研究对于企业生产及开展相关研究具有一定的参考价值。

ICP-AES法测定含铝预熔性渣洗料中钙、镁、硅、铝氧化物

研究使用电感耦合等离子体发射光谱法测定炼钢含铝预熔性渣洗料中钙、镁、硅、铝氧化物的分析条件以及处理样品的方式方法,为便于区别金属铝和三氧化二铝,创建了一种新型的仪器分析方法。由于试样中金属铝的存在,采用先酸溶再碱融的处理方式,并采用配置相似基体的方法消除基体干扰。研究了渣洗料的溶样过程、仪器分析参数的选择、基体的干扰消除等对分析结果影响,在优化仪器分析参数和分解试样实验过程中,试样分析结果相对标准偏差远小于1.0%,分析结果准确度和精密度都很高。因此,该方法可取代化学分析法,是一种准确、快速的仪器分析方法。

预熔精炼渣钢水深脱硫实验研究

在实验室条件下进行了预熔精炼渣熔化特性测定及钢水深脱硫实验研究。实验得出预熔精炼渣的熔化温度明显低于机械混合渣 ,脱硫效果优于机械混合渣 .分析了预熔精炼渣碱度、渣指数MI、渣中CaF2 及碳酸钠对脱硫的影响 .

LF预熔精炼渣成分优化的研究

研究了钢包炉(LF)用预熔精炼渣的优化方案,分析了CaO-Al2O3-MgO-BaO-SiO2预熔精炼渣系中各组分对该渣熔点、熔化时间以及脱硫能力的影响程度,得到了低熔点、低粘度、冶金效果好的渣系.得出预熔精炼渣的熔点、熔化时间受到碱度、氧化铝质量分数和萤石质量分数的综合影响,且渣的熔点不随MgO质量分数的增加而急剧增高.通过实验得到了LF用预熔渣的最优渣系,该渣系在天津钢管公司LF上应用取得了很好的效果,平均脱硫率由原来的71％上升到89％.

钢包炉(LF)预熔精炼渣的研究

预熔精炼渣具有成分均匀、性能稳定 ,储存时不吸水等特点。钢包炉中使用预熔精炼渣时成渣均匀且速度快、具有较强的吸附钢中非金属夹杂的能力、综合脱硫率高等冶金效果 。

小Cu团簇熔化过程中的预熔化行为

用分子动力学方法研究了不同大小的Cu原子团簇 (Cu13 ,Cu3 8,Cu55)的熔化行为。发现对于小的团簇 (Cu13 ) ,在接近熔化温度时 ,其内部存在着一种特殊的预熔化行为 :内部原子的相对扭转 ,这种扭转使得Cu13 团簇在保持基态结构不变的同时 ,其内部的原子又具有一定的流动性 ,对于较大的团簇 (Cu3 8,Cu55)

乌鲁木齐河源冰川物质平衡季节变化和总消融海拔分布

消融期前冰川积累量随海拔线性增加，消融期冰川总消融随海拔线性减少。季节零平衡线的移动和正积温密切相关。根据总消融率和冰川面积随海拔的分布，计算了冰川融水量随海拔的分布。冰川平衡线、平均消融线和平均海拔线相互接近。平衡线可作为估算冰川融水量的一个标准位置。

新一代电渣冶金技术的开发

在简要回顾了电渣冶金历史发展的基础上,重点介绍了近5年来东北大学电冶金实验室在新一代电渣冶金技术方面所取得的研究进展,主要包括电渣连铸、特厚板坯电渣重熔、大型电渣重熔钢锭凝固偏析控制、可控气氛电渣重熔技术、电渣液态浇注技术、以及低渗透性低氟高阻的预熔渣等.

电渣重熔用预熔渣的开发和应用

预熔渣是电渣重熔生产高质量和高端合金材料的必要造渣原料实验研究了新渣料和预熔渣在湿度90%大气下存放的增重率;新渣料中石灰含量对渣料吸潮性能的影响;新渣料和预熔渣对重熔过程钢中氢含量的影响。应用结果表明,用电熔法制成预熔渣进行电渣重熔,吨钢电耗降低100～200 kWh,钢锭成材率提高3%以上,电渣锭无损探伤合格率大幅提高,显著降低钢中氢含量和改善钢锭表面质量。

多功能预熔精炼渣的研制和应用

以CaO Al2 O3 MgO BaO为基本渣系用正交设计试验方法得出研制的含CaO(4 0～ 5 0 ) % ,Al2 O3 (2 5～ 35 ) % ,MgO(10～ 15 ) %的LF精炼用预熔渣具有 12 80℃的较低熔点 ,脱硫效果好。经 15 0t电弧炉 15 0炉统计数据表明 ,在精炼前钢中硫含量为 0 0 35 %～ 0 0 72 %时 ,用该预熔渣精炼后 ,成品钢中硫含量降至 0 0 0 5 %～ 0 0 19% (平均硫含量为 0 0 0 9% ) ,平均脱硫率由原固体合成渣的 72 %提高到 89% ,LF平均精炼时间由 6 7min降至 5 3min。

V_2O_5对低温陶瓷结合剂性能与结构的影响!

研究五氧化二钒(V2O5)对低温陶瓷结合剂性能及结构的影响。将V2O5引入R2O-MgO-Al2O3-B2O3-SiO2体系预熔玻璃料中制备出低温陶瓷结合剂,并利用WCP-2、DTA、光学显微镜等手段对结合剂性能及结构进行分析。结果表明:加入少量V2O5,能减小结合剂的热膨胀系数。结合剂的强度、硬度等性能则随着V2O5加入量增加,先增大后减小。当V2O5质量分数为0.8%时,各项力学性能的测定值达到最大。此时结合剂与大理石对磨的磨耗比为1∶10.76。显微硬度为707.37 MPa,抗折强度为149.50 MPa,比未加V2O5时分别提高了约15.46%、56.35%。

CaF_2对铝酸钙预熔精炼渣系预熔特性和脱硫的影响

在实验室条件下,配制了以CaO-Al2O3系为基添加少量氧化镁、二氧化硅构成的四元渣系。研究该渣系中添加不同比例氟化钙预熔后所得渣系的性质。结果表明,添加氟化钙后得到的预熔渣脱硫效果较同组不加氟化钙的差,故采用不添加氟化钙预熔后得到以12CaO.7Al2O3为主的铝酸钙预熔渣系。该渣系具有熔点低、光学碱度高、脱硫能力较强的特点,脱硫率达到80%。

铌和钨(001)面熔化的分子动力学模拟

采用改进分析型嵌入原子方法(MAEAM),对铌、钨晶体的(001)面预熔和熔化过程进行分子动力学模拟。通过计算不同温度的原子位置、层原子密度、层结构因子、径向分布函数等物理量,研究(001)面的微观结构随温度的变化。结果表明,(001)面在低于其完整晶体的熔化温度出现预熔。另外,通过将该面预熔摩尔分数对温度进行拟合发现,可以近似地预测(001)面的预熔过程。

高温应变作用下小角度晶界湮没过程的晶体相场模拟

【目的】采用晶体相场模型模拟应变作用下晶界的变形过程。【方法】分别模拟了对称倾侧双晶体系在远离熔点温度和接近熔点温度时,在外加应力作用下小角度晶界的湮没过程。【结果】研究表明,小角度晶界同一侧晶界处相邻位错组的柏氏矢量夹角为60°,并且当体系接近熔点温度时,晶界处位错组周围出现预熔区域。【结论】晶界处的位错组在应力作用下进行滑移运动,两种情况中晶界位错的湮没规律基本相同,但由于预熔情况的出现,使得位错运动的阻力降低,位错运动的速度较快,湮没时体系能量减小得更多。

RH工艺精炼超低硫钢的冶炼技术

在RH工艺精炼超低硫钢的热力学分析的基础上 ,用MoSi2 电阻炉进行了CaO Al2 O3 SiO2 MgO CaF2 渣系预熔渣和机混固体渣对钢液脱硫的试验 ,得出预熔渣脱硫速率较机混固体渣快 ,使用预熔渣时在 30min以内即可将钢中的硫含量从 116 7× 10 -6降低到 2 0× 10 -6以下 ,钢中最低终点硫含量可达 2 9× 10 -6。在30 0tRH装置上工业试验表明 ,使用预熔渣后 ,当RH精炼前钢中平均硫含量为 4 0 5× 10 -6时 ,RH精炼终点钢中平均硫含量降至 2 8 7× 10 -6,最低硫含量为 2 2× 10 -6,平均脱硫率为 2 8.9%。

脱硫精炼渣熔点的实验研究

在实验室条件下进行了精炼渣熔化特性测定及钢水深脱硫的实验研究,实验表明预熔精炼渣的熔化温度明显低于机械混合渣,CaF2和MgO对精炼渣的熔点的影响与其加入量有很大关系。在其它条件基本相同的情况下,熔点低的脱硫率高。

铝酸钙脱硫渣系的实验研究

在实验室的条件下,对用CaO、Al2O3、CaF2为原料配制的钢水脱硫剂进行了实验研究。研究发现,增加预熔脱硫剂量,可提高脱硫速度,增大脱硫率。提高钢水温度可以增大脱硫效率,在1620℃下,10min就可将钢液中的硫降低到0.026wt%的较低水平。添加CaO的铝酸钙预熔渣的脱硫效果明显优于纯12CaO.7Al2O3渣系,加氧化钙含量为10wt%时,整体脱硫效果最好。此预熔合成渣原料将可能成为一种高效、快速、环保的脱硫剂。

连铸式液态电渣浇注圆锭表面质量的影响因素

用连铸式液态电渣浇注技术生产45#号钢,探讨了直径为1 000 mm圆形铸锭表面质量的影响因素.实验结果表明:合适的钢水浇注温度(1 606℃);较高电压(80 V)和稳定的电流(18 kA);使用专用预熔渣;均匀稳定、适量的二次冷却控制;始终稳定的抽锭速度(8~10 mm/min)都是钢锭获得良好的表面质量比较重要的影响因素.

预熔精炼渣的冶金性能及研究进展

本文介绍了预熔精炼渣的性质,简要阐述了其冶金特性,并综合国内外文献,分析了当前国内外预熔精炼渣的研究现状和发展前景。

土中水膜厚度变化规律及未冻水含量预测方法

未冻水含量改变直接影响冻土的热力学及变形特性,也是水热数值计算的关键条件。为了探究未冻水含量变化规律,首先采用等效粒径表征土颗粒粒径分布,将土体简化成等效粒径球状堆积体系。其次考虑简单立方堆积和立方最密堆积平均的堆积方式,基于多孔介质预融理论,提出土中未冻水含量的计算方法,并通过试验数据验证其合理性。最后分析了杂质密度以及有效粒径大小对水膜厚度以及未冻水含量的影响。研究结果表明:土颗粒表面电荷密度引发的自由能对水膜厚度的改变极易受杂质浓度的影响,随着浓度增大,土颗粒表面电荷对水膜的影响越来越小。土中液态水含量主要由土颗粒表面水膜厚度变化来决定,当等效颗粒减小时,通过间隙水求解的未冻水体积比例逐渐增大,并且在较低浓度时发挥更大作用。对于较大颗粒土,未冻水含量模型预测效果好。当粉质黏土、黄土、砂土等效粒径分别缩小0.28、0.3、0.36倍时,未冻水体积含量计算结果与试验值吻合较好。