硫化态THFS-2催化剂在重整预加氢装置的工业应用

介绍了硫化态THFS-2催化剂在重整预加氢装置的应用情况,包括催化剂的装填、活化以及性能标定,并对预加氢装置运行过程中存在的反应器压力降高的问题提出了优化建议。与非硫化态催化剂相比,THFS-2催化剂具有开工简单、开工时间短、开工风险小的特点。标定结果表明:在反应器入口温度289℃、压力2.94 MPa的条件下,精制油中硫、氮、氯的质量分数均小于0.5μg/g并且砷、铜、铅的质量分数均小于1.0 ng/g,满足重整进料的要求,说明THFS-2催化剂在较低的温度、压力下具有较好的活性。

大型炼油厂PSA氢提纯单元运行经验与故障处理

通过分析某大型炼油厂制氢装置PSA(变压吸附)单元实际生产情况,发现PSA单元运行中出现的问题主要集中在吸附剂粉碎和程控阀故障两方面。经分析认为:吸附剂粉碎主要原因为均压过程压差和气体流速太大、吸附塔顶吸附剂压网和压板的影响、原料气带水;程控阀故障则主要包括阀检报警、电磁阀故障、阀芯密封面损坏、填料压盖泄漏以及阀板轴套开裂和阀销折断等。根据长期实践经验,总结列出判断故障的依据,分析造成各类故障的原因,制定出细化设备安装检查、加强日常维护保养、优化操作参数设置、升级相关配件材质等有效措施,可以消除PSA单元的常见故障,确保其长周期稳定运行。

重油加氢螺纹锁紧环换热器应用及运维策略

高压换热器是重油加氢裂化装置的核心设备之一,以螺纹锁紧环高压换热器应用最广。直径在φ1 600 mm以上者即为大口径高压换热器,该类换热器在国内部分炼油装置中出现过内漏情况。发生原因主要为内件和壳体膨胀差不同导致的,需要通过升级垫片和做好检修控制保证高压螺纹锁紧环换热器不发生内漏。

加氢试验装置反应器压差异常升高的原因分析及对策

目的 分析加氢评价试验时反应器压差频繁出现异常升高的原因并提出对策。方法 采用X射线荧光光谱仪(XRF)、等离子体光谱仪(ICP-OES)、X射线衍射仪(XRD)等先进的仪器表征和油品分析方法,对泥状物、原料油和催化剂进行分析。结果 (1)催化剂床层顶部充满泥状物且严重时导致催化剂结块是压差异常升高的直接原因;(2)泥状物中含大量Zn和Fe等元素;(3)镀锌铁桶贮存直馏煤柴油馏分时污染严重,尤其是酸值高、运动黏度低的环烷基直馏柴油馏分,短期内Zn质量分数超过100μg/g,是压差异常升高的根本原因。结论 (1)对不同的石油馏分,取样时应选用合适的贮存容器;(2)对受污染的油品,应及时更换贮存容器,且在评价试验时设置独立的加氢保护段和脱金属段;(3)应特别重视含酸原油及其馏分在加工过程中的腐蚀防护,尤其是环烷基高酸原油及其馏分。

润滑油加氢高压换热器腐蚀分析与防护

某石化公司0.2 Mt/a润滑油加氢装置定期检查中,发现加氢高压换热器管程存在严重腐蚀现象,主要集中在换热管下半部温度较低区域,经腐蚀产物分析,主要是NH4Cl结晶垢下腐蚀。对装置运行状况分析表明,影响NH4Cl结晶因素主要有原料油中氯含量、换热器注水效果、换热器操作温度等。在换热器防腐升级改造中,采用专用脱氯剂,有效降低了原料油的氯含量,提高管程出口温度降低了NH4Cl结晶的可能性,改善注水冲洗效果降低了NH4Cl浓度及在换热面停留时间,材质升级改造提高了换热面金属抗腐蚀能力。升级改造后的3 a运行期间,换热器管程侧未出现铵盐结晶,防止了铵盐垢下腐蚀的发生,保证了润滑油加氢装置的正常运行。

提高差压式孔板流量计准确度的措施

分析了影响差压式孔板流量计准确度的因素,提出提高流量计准确度的措施,保证氯碱生产装置的稳定运行。

不同压力条件下罗布泊地区天然亚氯盐渍土盐-冻胀试验研究

研究天然亚氯盐渍土冻融循环后盐-冻胀率随含水率和压力变化规律,选取罗布泊地区天然亚氯盐渍土,进行冻融循环试验。结果表明,累加盐-冻胀率随冻融次数的递增逐渐增大。在干密度相同的情况下,试验土样的含水率为最优含水率时,其累加盐-冻胀率达到最大值;含水率的变化对盐-冻胀率的影响显著。不同干密度不同含水率土样的盐-冻胀率随压力的增大而减小。外界压力对亚氯盐渍土盐-冻胀现象有明显的抑制作用,且较大的盐-冻胀率的出现周期较无压有所提前。当压力为50.00kPa时,最大盐-冻胀率减少85.5%,但当压力为66.00kPa时并不能完全消除盐-冻胀的产生。

烧碱系统运行中氯气和氢气压力的控制

综合分析引起烧碱系统氯气、氢气压力波动和氯氢压差波动的原因,从全局和细节考虑提出应对措施,提高离子膜法烧碱系统的开车率。

乙烯裂解装置C_2加氢反应器压差快速升高原因分析

乙烯裂解装置C2加氢反应器压差快速升高,采用多种处理措施未果造成装置非计划停工。按照工艺流程从2个加氢反应器倒序拆卸,在第3台热交换器E3911A封头处发现大量堆积式堵塞物。采用热重分析、元素分析、红外光谱分析、色-质联用色谱分析等手段分析了6处垢样组成,结合生产工艺、工况及物料组成性质等对垢样形成原因进行了深入研究,结果表明,垢样成分主要为炭黑,还含有芳环、含氧化合物及有机低聚合物,热交换器E3911A封头处生成大量炭黑是造成反应器床层压差快速升高的原因。分析了炭黑垢样生成原因,对防止类似现象发生提出了预防措施及建议。

氯化苯生产中酸性氯化液脱HCl新工艺

通过实验室小试确定采用共沸蒸馏法脱除酸性氯化液中HCl的可行性，优选出最佳运行温度为80℃、真空度为60～70kPa。工业化分离设备选用填料塔，填料为陶瓷波纹填料，可以将氯化液中的酸质量浓度由0．2～0．5g／L降至0～0．01g／L。按照16万t／a氯化苯产能计算，可节约成本140万元／a。

氯碱生产装置取消氢气气柜的探讨

论述氯氢压差控制的重要性,分析氯氢反压差的形成原因。对比原工艺中气柜所起的作用及存在的利弊,提出了在离子膜生产工艺中去除氢气气柜的方案。

烧碱生产装置自动控制改造

为减少人为操作失误或设备突发故障引发的安全事故,对烧碱生产系统自动控制进行了完善:氯气和氢气总管压力联锁系统停车,冷凝酸中间槽液体排放采用自动控制,次氯酸钠生产管线上安装电导率和游离氯监测装置。

煤制氢解决PVC生产企业氯平衡实现循环经济

分析了目前我国PVC、烧碱生产企业状况。提出了通过配套固定床煤气发生炉产生氢气和煤气的建议:将氢气用于消化电石法PVC生产过程中的多余氯气(生产氯化氢),而剩余煤气则在固碱生产中作为燃料使用。详细叙述了煤气发生炉配套变压吸附装置生产氢气的工艺流程,并阐述了综合利用过程。

金属隔离膜片氢气渗透防护

简述了氢气对差压变送器隔离膜片的渗透原因,介绍了采用在膜片表面镀金或陶瓷/金双涂层,以防止氢气渗透的方法。

离子膜电解槽氯气及氢气压力压差的控制方法

介绍了离子膜电解槽氯气及氢气压力压差控制方法及调节阀的选用。

660MW火力发电机组密封油系统故障分析与处理

针对广东沙角C电厂1号汽轮发电机组油氢压差低导致机组跳闸的问题,对三台机组进行密封油系统稳定性测试,找出了机组跳闸的主要原因,在此基础上,制订相应的处理方案,并对处理后的效果进行评价。

大机组密封油系统油氢差压异常的处理及分析

介绍了哈尔滨电机厂有限公司生产的国产600 MW汽轮发电机密封油系统在某次运行调整时油氢差压出现的异常及其处理,并从密封油系统装置和管道布置的位置方面分析了此套密封油运行时一些参数之间的关系及运行调整注意事项。

氯化氢过氯原因及预防措施

分析了合成氯化氢中游离氯含量超标的原因,为避免发生安全生产事故,提出了预防措施。

氯碱系统氢气柜投运后利弊分析

给出氢气处理工艺流程。介绍应用氢气柜的优点是:提高系统的整体稳定性,提高电解槽及离子膜的使用寿命,有利于节能降耗,有利于安全可靠运行,有利于平衡电流负荷。应用氢气柜的缺点是:不能完全控制氯氢压差波动,氮气用量增加,占地面积大,两系统共用1个气柜会导致连锁停车,隔离难度增大。

膜极距电解槽气相压差波动原因及处理

根据膜极距电解槽的特点,重点分析了膜极距电解槽系统运行过程中气相压差波动的原因,有针对性地提出了相应的处理措施,保证了电解槽气相压差的稳定性。