230t转炉全炉役复吹实践

在转炉平均出钢碳为0.042%、平均出钢温度1 644℃工艺条件下,通过调整底吹供气布局、供气砖合理选型、优化炼钢操作、动态控制熔池液面等措施,实现了230 t转炉全炉役复吹。使用寿命达到7 525炉,碳氧积控制在0.002 27,终点钢水氧含量由595×10^(-6)下降至546×10^(-6),全炉役吨钢氧气耗量下降1.9 m^(3),吹炼时间减少了33 s。

300t BOF-LF-RH冶炼过程X80管线钢氧含量控制

X80管线钢(基本成分/%:0.09C、0.42Si、1.85Mn、0.022P、0.005S、0.06Als)的冶金流程为KR铁水脱硫预处理-300 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×2 150 mm板坯连铸。工艺炼钢和精炼主要优化工艺为:控制转炉出钢下渣量≤4 kg/t,采用(%):55～60CaO、7～12SiO_2、25～30Al_2O_3精炼渣系,控制LF精炼渣CaO/Al_2O_3=1.7～1.9,CaO/SiO_2=4.5～6.0,(FeO+MnO)≤1.0%,吹氩站顶底吹氩预成渣,RH真空度≤66.7 Pa,RH后喂钙线0.8 kg/t。结果表明,转炉终点碳氧积由0.002 84降为0.002 44;精炼后(FeO+MnO)为0.913%,全氧含量为0.0013%。成品材夹杂物级别≤1.0。

影响转炉终点碳氧积的因素分析

为了提高转炉终点碳氧质量分数的控制水平,通过对某厂两座转炉现场生产数据的统计,分析了转炉终点碳氧质量分数的分布状态,研究了炉龄、碳质量分数、终点温度等因素对终点碳氧积的影响规律,对完善生产工艺提出了相应建议。

180t转炉经济炉龄控制模式实践

通过对鞍钢180 t转炉经济炉龄的分析,得出转炉最佳经济炉龄约为4 500炉,同时得出相应的炉衬维护方案,依据分析结果进行了工业实践。结果表明,在保证耐材成本最低化的同时,实际炉龄达到了4 401炉,耐材成本指数降低14.5%,全炉役复吹比率从27.3%提高到97.4%,平均碳氧积从0.003 0降低到0.002 4。

180 t转炉全炉役复吹控制实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂180t转炉底枪与炉龄不同步、冶炼终点钢水碳氧积高的问题,采取了优化氧枪喷头参数、底枪工艺、底吹工艺及贱渣工艺等措施后,实现了全炉役复吹,转炉冶炼终点钢水碳氧积降至0.0023。

鞍钢260t转炉底吹工艺优化与实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂260 t转炉终点碳氧积较高和底枪堵枪频繁的现象,提出了相应的控制措施,包括改造氧枪喷头的主要参数和枪位,调整底吹流量。采取上述措施后,转炉终点碳氧积控制在0.002 2左右,底吹效果较好。

IF钢的转炉工艺研究

以鞍钢260 t转炉生产的超低碳IF钢为对象,研究了超低碳IF钢的转炉冶炼工艺。结果表明,采取优化铁水罐折铁量提高转炉装入铁水比,增加复吹转炉底枪支数和供气流量进行强化冶炼,部分炉次采取零位搅拌工艺等措施后,能够降低吹炼终点碳氧积和终点氧含量,为RH精炼提供较好的初始条件。

铸坯洁净度系统控制工艺应用研究

针对单一工艺流程难以全面控制铸坯洁净度的问题,鞍钢股份有限公司炼钢总厂提出了洁净钢生产过程中全流程系统控制铸坯洁净度的工艺原理及路线,全流程系统控制技术包括降低转炉碳氧积、提高RH精炼效率能够抑制内生夹杂的产生;采取滑板挡渣工艺、大罐下渣检测工艺以及钢包浇铸密封优化措施能够降低外来夹杂数量从而减轻后道工序处理夹杂物的压力;采用结晶器电磁搅拌工艺能够促进钢水中夹杂物的碰撞使其迅速长大并上浮排出。采用该系统控制技术后,冷轧缺陷率由1.96%降至1.30%。

转炉低碳氧积复吹工艺实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉碳氧积高影响复吹效果的问题,优化了转炉底吹和冶炼工艺,并开发了炉底和风口维护技术。优化后转炉碳氧积从0.00189降至0.00176,转炉终渣氧化铁含量降低了1.20%,炉衬维护用耐材消耗降低了0.30 kg/t钢,转炉脱磷率提高了2.04%,实现了全炉役低碳氧积控制。

260 t转炉经济炉龄探索实践

结合鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉的生产实际,分析了炉龄与碳氧积的关系、炉龄与钢铁料消耗的关系、终点氧与脱氧成本的关系,以及炉龄对转炉综合效益的影响,并且制定了实现经济炉龄的保障措施。分析认为,鲅鱼圈260 t转炉经济炉龄为5000~5500炉时,可保证全炉役底吹,炉衬厚度为550~700 mm,平均碳氧积为0.0022。

炼钢过程铁碳氧平衡热力学解析

通过对转炉终点碳氧积及RH深脱碳的热力学分析,结合实际生产数据,探讨了炼钢过程铁碳氧平衡问题。得出转炉终点碳氧积并非固定,而是随外界条件变化而变化;其他组元活度相互作用系数及温度对碳氧积影响很小,但CO平衡分压影响显著,当CO平衡分压达1 k Pa时即可实现平衡碳含量10×10-6;在正常转炉出钢温度范围,碳含量处于0.034%时,钢液出现"脱铁保碳"转折点,与之相平衡的渣中氧化铁含量仅需11%。

马钢新区300吨转炉提高IF钢转炉终点碳氧积合格率工艺实践

介绍了马钢新区在批量生产IF钢过程中,转炉工序为保证后道工序处理效果和钢材质量,通过工艺调整和现场实践提高转炉终点碳氧积合格率的相关措施,有效的保证了IF钢的稳定生产,并且对钢铁料消耗和脱氧材料消耗的降本起到积极的作用。

不溶性硫黄工艺尾气爆炸下限氧含量的研究

不溶性硫黄生产过程产生的工艺尾气中含有大量的二硫化碳气体。通过研究不同冷凝温度下不溶性硫黄工艺尾气中各气体组分的比例,模拟冷凝后二硫化碳尾气的气体组成,测试不同冷凝温度下尾气的爆炸极限,得到各爆炸下限氧含量。试验结果可以为不溶性硫黄安全生产,特别是涉及二硫化碳尾气的生产流程、安全设计和生产监控提供参考。

复吹转炉渣金间传质物理模拟及应用

将200t复吹转炉按照1∶12的比例缩小,用液体石蜡模拟炉渣、水模拟钢水、压缩空气模拟顶吹和底吹气体,在实验室建立模拟复吹转炉吹炼过程熔池渣金间传质的试验模型,在顶吹气体流量为88m^(3)/h条件下,通过相对集中非对称布置的4、6、8、10、12支底枪吹入不同底吹气体,用苯甲酸作为传输物质,试验测定了复吹转炉熔池渣金间的容量传质系数,考察不同底枪支数和布置以及底吹气体流量对渣金间传质速率的影响,优化复吹转炉底枪布置和底吹气体流量,以增强复吹转炉熔池的搅拌,改善熔池渣金反应动力学条件。研究结果表明,当底吹气体流量为1.14m^(3)/h时,在4~12支的底枪布置方案中,4、6支底枪布置方案的容量传质系数(分别为1.77×10^(-4)、1.80×10^(-4)L/s)低于8、10、12支底枪布置方案的容量传质系数(分别为2.41×10^(-4)、2.24×10^(-4)、2.42×10^(-4)L/s);当底吹气体流量为0.57m^(3)/h时,在8~12支底枪布置方案中,10、12支底枪布置方案的容量传质系数(分别为1.68×10^(-4)、1.69×10^(-4)L/s)明显大于8支底枪布置方案的容量传质系数(0.95×10^(-4)L/s);在底吹气体流量不小于1.14m^(3)/h后,8、10、12支底枪布置的容量传质系数相差不大,在2.24×10^(-4)~2.87×10^(-4)L/s的范围;在气体流量小于1.14m^(3)/h时,随着底吹气体流量的增加,渣金间的容量传质系数增加显著,底吹气体流量大于1.14 m^(3)/h后,容量传质系数增加变缓。将12支底枪布置方案应用到实际复吹转炉,整个炉役的平均碳氧积为0.00196×10^(-4),在不同炉龄阶段,终点钢水平均碳氧积为0.00188×10^(-4)~0.00204×10^(-4),终点钢水碳氧积小于0.0025×10^(-4)的炉次比例达到90.53%。

转炉冶炼纯铁钢种C、Mn元素的控制

通过对生产控制的分析及研究,发现铁水经过 AOD 炉脱锰可满足导电纯铁对低锰铁水的需要；在相同工艺条件下,转炉终点碳含量越低,RH 炉脱碳效果越好。理论分析发现：转炉较低的碳氧积水平有利于终点 C含量的降低；较低的转炉终点温度、避免补吹和良好底吹效果,可保持较低碳氧积水平。利用正规溶液模型计算了碳-铁的选择性氧化临界碳含量范围,并考虑连铸工艺可浇性,控制转炉终点 C 含量,降低中包铝损及二次氧化。分析结果显示,邢钢转炉生产纯铁钢种理想的终点碳质量分数应控制在0＆#183;036％~0＆#183;045％。