基于Solid Works配置功能建立和调用冲模标准件库

研究了基于SolidWorks软件的配置功能创建冲模标准件库的方法,有效减少了模具设计中的重复性工作。以上模座为例,介绍了创建其标准件库的方法和步骤。为了实现标准件的调用,以Visual Basic6.0为开发工具,编写了应用程序,可以将调用标准件融入整副模具参数化设计程序运行过程,提高了设计自动化程度。

板材充液成形过程反胀效应影响因素

研究了板材充液成形过程中影响反胀效应的因素。将反胀效应划分为初始反胀(IIB)和局部反胀(LIB)。IIB的主要参数为反胀高度率(HIb/t)和反胀压力率(pIb/t),LIB受到IIB的影响并且与成形过程中液室压力直接相关。通过数值模拟得到了半球底筒形件和平底筒形件的最优反胀参数,并优化了对反胀效应有较大影响的凸模与压边圈间隙以及压边圈入口圆角等工艺参数,使反胀效应在充液成形过程中发挥了更大的作用。最后,试验验证了数值模拟结果的正确性。

基于Deform和正交试验的汽车轮毂盖板冲压工艺参数优化

为解决某轿车轮毂盖板在冲压中遇到的局部拉裂问题,应用Deform软件建立了关于板料、凸模、凹模以及压边圈的有限元分析模型,通过模拟整个冲压成形过程来分析轮毂盖板的成形性。模拟结果显示拉裂部位与实际生产结果一致,分析了拉裂产生的原因并提出了改进方案。以成形板件的最小厚度作为评判指标,基于正交试验法研究了板料直径、凸凹模间隙、压边力以及冲压速度对评判指标的影响规律,并通过对模拟数据进行极差处理,获得了轮毂盖板的最优冲压工艺参数,经仿真获得的板件无拉裂现象,板件最大减薄率仅为10.6%,大大降低了拉裂风险。最终经实际生产试模,获得的轮毂盖板满足生产要求,板料厚度分布情况与仿真结果一致,误差较小,验证了模拟结果的准确性,并有效解决了轮毂盖板的拉裂问题。

真空灭弧室触头托的加工工艺及模具设计与制造

本文通过对真空灭弧室产品系列中触头托零件加工工艺进行分析,提出了一种新的加工工艺方案。确定了冲孔冲槽模总体结构,并介绍了冲孔冲槽模结构的特点和主要零部件的加工。实际应用表明,该模具结构布局紧凑,结构合理,可保证零件的成形质量,对类似零件的模具设计与制造具有一定的参考作用。

落料、弯曲复合模设计

通过对U型弯曲件的工艺分析,合理设计了落料、弯曲复合模,即在一个工位完成切舌、弯曲、切断3个不同工序的复合模结构。介绍了该模具的工作过程及设计要点。经实际生产验证,产品质量、生产效率和经济效益均得到了不同程度的提高。在考虑模具结构及成本的前提下,提高了复合模及连续模在模具生产中的占有比例,符合模具设计的发展方向。

镀镍钢带的冲压成型性能

在RG2000型微机控制电子万能试验机上对镀镍钢带进行冲压成型试验,研究了镀镍钢带在不同压边力作用下的成型性能,对比了镀镍钢带与未镀镍钢带在冲压成型中所需的冲头载荷,对不同冲压深度杯形件侧壁内表面形貌变化做了比较研究。结果表明:在不同的压边力作用下镀镍钢带具有不同的成型特性;与未镀镍钢带相比,镀镍钢带的冲压成型需要更大的冲头载荷;杯形件侧壁内表面的裂纹在冲压深度为12 mm时形成,其数量随着冲压深度的增加而增加;镍镀层比低碳钢基体更容易出现裂纹。

汽车横梁拉深成形的有限元分析

建立了汽车横梁拉深的有限元三维模型,对其拉深成形过程进行了数值模拟,并与实验结果对比分析,说明数值模拟方法的可行性。在此基础上讨论了摩擦润滑条件、压边力和凸模的虚拟冲压速度对板料拉深过程的影响。通过有限元模拟分析方法得到最佳压边力数值,然后通过综合分析数值模拟结果和拉深实验结果确定了实际拉深过程中的最佳压边力。结果表明,在实际拉深过程中要尽量减小模具和板料的摩擦;在模拟拉深成形时,当虚拟冲压速度大于一定值时,会使模拟结果严重失真,因此,汽车横梁拉深数值模拟时最大虚拟冲压速度不要大于2 000 mm/s。

DP1180高强度钢胀形性能研究

利用伺服压力机冲压成形系统的速度和压边力可调的特点,对DP1180高强度钢的胀形性能进行研究,获得了常温下0.8 mm厚的材料在不同的压边力、冲压速度及润滑条件下的IE值。试验结果表明:IE值随着压边力的增大呈现先增大后减小的趋势;随着冲压速度的增大,IE值逐渐增大;润滑条件对材料的胀形性能也有一定的影响,润滑条件越好,IE值逐渐增大。

冲压油性能模拟拉伸试验方法研究

建立冲压油性能模拟拉伸试验装置,提出冲压拉伸油拉伸性能的评定指标,包括最大拉伸力、极限拉伸比和坯料未拉破时最大单位压边力,并建立相应的评价方法。采用该评价方法对几种试验油样进行重复性和区分性试验。结果表明,该评价方法可用于评定石油基冲压拉伸油的拉伸性能,且试验方法有着良好的重复性和区分性。

从IC封装产品可靠性谈封装冲切模具优化设计

随着电子产品市场日益升温,电子产品朝超薄、超小等方向发展,产品量的需求越来越大,产品可靠性越来越高,塑料封装模具的冲切工艺产生的分层现象是影响产品可靠性的主要原因之一。文章首先叙述了冲切过程产生的分层情况,其次从模具结构方面说明冲切产生分层的原因,并针对产生分层的原因提出冲切模具的优化设计,最后总结从实际生产过程中防分层要求设计冲切模具和框架,可避免在实际生产过程中IC胶体分层导致产品可靠性问题。

止口弯曲成形模设计

通过对矩形封闭件的折弯成形工艺的分析和比较 ,并借鉴其它模具结构的优点 ,在一次冲压行程中完成矩形封闭件的弯曲成形。

基于ANSYS的磷铁环压脱机冲头及冲头座的有限元分析

用三维软件ProE对磷铁环压脱机冲头及冲头座进行三维建模,通过大型有限元分析软件ANSYS对已三维建模的磷铁环压脱机冲头及冲头座进行刚强度分析。得出冲头及冲头座间装配圆角的最小值,为设计计算提供参考。

小圆角圆筒拉伸模设计

分析了小圆角圆筒件的成形工艺性,利用成本较低、塑性较差的角料,采用一次冲压工序完成二次拉伸的复合模。

转子复冲模结构分析与改进

主要对传统转子复冲模结构存在的问题进行了分析 ,并介绍了改进结构后的转子复冲模。

浅析扩孔试验结果的影响因素

在金属薄板扩孔试验中,不同的试验条件,对试验结果有着较大的影响,本文通过在试样上重制直径10 mm圆孔后,扩孔时,采用不同的扩孔凸模推进速率、压边力、裂缝开口宽度等试验条件,获得了不同的扩孔试验结果,对影响扩孔试验结果的影响因素进行了分析。结果表明,扩孔凸模推进速率越快、压边力越大、扩孔后裂口开口越大,获得的扩孔试验结果——极限扩孔虑越大。

裙边油底壳拉伸工艺分析及模具设计

对裙边油底壳进行了工艺性分析、模具设计。介绍了裙边油底壳拉伸模结构,裙边油底壳周边需在凹模和压边圈拉伸成形。

某型卡车水壶支架成形工艺及多工位级进模设计

对于形状复杂、批量大的钣金件,成形工艺方案设计是其最难解的课题。以某卡车水壶支架的成形工艺及级进模设计为实例,介绍了一种批量生产制件的级进模结构,通过外开凸模,简易外开花斜楔的原理,解决了制件翻边后倒扣取件难的问题,效果显著,具有一定的参考意义。

LED射灯灯座冲压工艺分析与复合模具设计

根据LED射灯灯座的结构和尺寸,以及铝质原材料的特性,对其零件的加工工艺进行了分析。为了降低原材料成本,设计了落料、拉深和冲孔、冲侧槽和钻侧孔3套模具,在落料模具的凸模上安装橡胶块,通过橡胶块弹力将切断后的铝板从凸模上推开,解决了铝板粘在凸模上的问题;将铝板拉深后再冲孔,解决了先冲底孔再翻边后翻边孔容易爆裂的问题;在冲头上安装螺母、螺纹机构,使冲头侧向移动时,同时产生旋转运动,使侧冲头具有钻孔的功能;将冲侧槽与钻侧孔两个工序放在同一套模具中,可以节省加工工位。与采用铝棒车削加工射灯灯座相比,新工艺的成本显著降低。

基于正交试验的连结法兰盘圆孔翻边成形参数对成形质量的影响规律

以一典型的汽车结构件——连结法兰盘为研究对象。首先,采用Dynaform有限元软件,建立有限元模型,对凸模圆角半径、压边力、摩擦系数、凸凹模间隙4个成形工艺参数对圆孔翻边过程中成形质量的影响进行模拟研究;然后,设计正交试验,再次进行模拟计算,采用极差法评定影响零件成形质量的显著参数;最终,在综合考虑成形高度、凸缘区不起皱、不开裂的情况以及平面度的前提下,确定了最优的工艺参数组合为:凸模圆角半径为13 mm,凸凹模间隙为2.65 mm,摩擦系数为0.15,压边力为55 k N。将最优工艺参数进行生产试验检验,发现有一定的偏差,最大偏差为7%,在可接受范围内。说明仿真试验对生产实践起到很大的作用,为类似产品的冲压成形提供了一定的参考。

基于Deform-3D的铝合金圆筒件冲锻成形压边力模拟分析

针对铝合金板材在冲锻成形过程中的压边圈的作用、压边圈与凹模间隙、最大压边力的变化因素进行研究。采用Deform-3D软件进行数值模拟,以防止铝合金圆筒件冲锻过程出现拉裂、口部高低边与凸耳等影响其质量的问题。计算得到了铝合金圆筒件在压边圈与凹模间隙不同时的压边力曲线、载荷-行程曲线、等效应变值和损伤值,对比了不同间隙时的最终成形质量。模拟表明:薄板冲锻过程应采用压边装置防止起皱;当压边圈与凹模间隙≤3. 3 mm时,板料因压边力过大被拉裂;当两者之间间隙> 3. 3 mm时,压边力最大值总体随间隙的增大而减小,最大压边力所对应的凸模压力也减小,而最终成形时所需的力增大;最终确定了两者之间的最佳间隙为3. 6 mm。