基于㶲分析的天然气提氦联产LNG工艺优化

㶲分析是评估能量品位和能量利用效率的有效手段。基于㶲分析结果,可以准确识别工艺流程中不可逆性损失的位置及其产生的原因,并可为工艺优化提供方向。为提高某天然气凝液回收提氦联产LNG装置其关键设备的㶲效率,降低装置整体能耗,在采用改进的㶲分析方法基础上,基于Aspen HYSYS软件,详细分析了该装置关键设备的效能,进而提出工艺优化方案。研究结果表明:①㶲损可划分为4类,改进的㶲分析方法能得出设备的各类㶲损占比,用于评估设备的改进潜力;②在大多数设备中,内源性㶲损大于外源性㶲损,压缩机和空冷器主要为可避免内源性㶲损,冷箱的主要㶲损类别各异,塔器主要为不可避免㶲损;③采用多级闪蒸提浓代替双塔提浓,即脱甲烷塔塔顶气先进入氦气提浓塔预提浓后,再进入液化单元进一步提浓,总压缩功较原方案降低11575 kW,有效能利用率更高。结论认为,改进工艺后的㶲损较原方案降低了约21648.4 kW,系统㶲效率提高了约14.75%,优化结果验证了改进㶲分析在天然气提氦联产LNG工艺中的可行性,为实际工程中提氦工艺的优化提供了参考。

数据中心柴油发电机冬季保温余热回收系统应用实例研究

提出了将北方地区数据中心空调制冷系统余热回收后用于室外柴油发电机缸套水冬季保温,保障柴油发电机快速启动。以实际应用数据中心为案例,介绍了该余热回收系统的设计运行原理、技术路线、具体设计实施方案。对余热回收系统的经济性及节能效果进行了分析,结果表明,柴油发电机保温余热回收系统节能率高达72.1%,年节省运行费用22.67万元,静态投资回收期为3.8 a。该余热回收系统具有初投资低、实施方便、效果显著、收益快的优点,可在北方地区数据中心进行推广。

TDI装置光气回收系统的节能改造

对TDI装置光气回收系统进行了分析和模拟计算 ,通过对现有的工艺操作参数进行优化 ,得到最佳的工艺操作参数 ,在此基础上对现有的流程进行改造。通过改造 ,节省了公用工程量 ,节能在 2 5 %以上 ;设备的生产能力提高约 76 %～ 10 0 %。

差压热耦合精馏回收处理含二甲基乙酰胺废水的工艺研究

采用差压热耦合精馏工艺对含二甲基乙酰胺(DMAC)的废水进行回收处理。利用ASPEN PLUS过程模拟软件中的RADFRAC严格精馏计算模型,采用NRTL-RK方程计算气液相平衡数据,对单塔精馏工艺进行模拟。在此基础上,对提出的差压热耦合精馏工艺进行过程模拟与参数优化,得到了差压热耦合精馏处理含DMAC废水的最佳工艺参数、塔内气液浓度分布、精馏塔设备参数等。模拟结果表明,差压热耦合精馏工艺比常规的单塔精馏工艺节能约73.4%。

我国烧结工序能耗现状及节能技术和措施

分析了我国烧结工序的能耗现状。通过调研,指出烧结工序的节能方向,总结了节能技术措施,并强调了加强烧结余热回收对降低烧结工序能耗的意义。

天然气凝液回收直接换热工艺分析及改进

天然气凝液回收对防止天然气管道运输中轻烃凝液析出以及实现天然气资源的分层次利用具有十分重要的意义。但是,当原料气压力与外输气压力均较高时,回收能耗与成本将会大大增加。利用Aspen HYSYS,对直接换热工艺(DHX)凝液回收进行了分析及改进。在保证回收率的前提下,采用复叠式制冷循环代替膨胀机制冷,并增加精馏塔一台,进一步控制DHX工艺塔顶进料中丙烷含量。改进的DHX工艺综合能耗减少约30%火用损失减少1230.79 kW。改进的工艺在运行2.3年后,累计效益将高于改进增加的投资。

基于两级温差发电的船舶废热回收试验研究

对于船舶柴油机而言,其所做功的30%都以废热的形式随尾气排放到了大气中,而利用温差发电技术回收船舶余热进行发电具有极其广阔的发展前景,因此提出了一种利用船舶柴油机尾气废热进行两级温差发电的新型装置。在对两级温差发电系统进行建模后,搭建了两级温差发电装置并进行了测试。理论分析和试验结果表明,该装置利用温差发电技术对船舶余热进行回收是可行的。当热端温度达到473 K时,该温差发电试验装置可输出功率250 W,系统热效率为5.35%,相比单级温差发电在相同条件下4.04%的热效率,该系统提高了32%。最后,文章对系统优化和装置的进一步改进进行了探讨。

氰化磨矿浸出工艺优化试验研究

为了打破现有氰化生产中传统磨矿、分级及浸出工艺,达到提高磨矿效率、氰化回收率和降低生产能耗的目标,金翅岭金矿进行氰化磨矿浸出工艺的优化试验研究,通过对矿物进行一次性磨矿浸出试验与分段磨矿浸出试验对比发现,矿物一次性磨矿至合格细度-400目细度达到90%,浸出12 h时,氰化回收率可达到99.5%;分段磨矿分段浸出一次磨矿细度为-400目占75%,一次浸出时间为16 h,分级后+400目再磨细度为91%,浸出时间为12 h时,总回收率可达99.64%。分段磨矿浸出磨机节约能耗约15%,氰化回收率提高0.14%。

硫磺回收装置流程模拟及节能优化研究

为了对鄂尔多斯某天然气净化厂硫磺回收装置进行节能优化研究,利用Aspen HYSYS 7.2建立了该装置的模拟流程且进一步验证了其准确性,同时,基于上述模型提出了可行性改造方案并进行了对比分析。结果表明,蒸汽热量直接利用方案节约能耗167.35 kgCE/h,蒸汽热量转换电能利用方案节约能耗236.95 kgCE/h,蒸汽热量转换电能利用方案的节能效果更为显著。研究结论可为硫磺回收装置节能措施的实施提供科学、可靠的数据来源及理论依据,并为净化厂其他类似装置提供参考。

应用流程模拟技术优化加氢装置分馏系统

Aspen Plus是对生产装置进行稳态模拟的大型通用流程模拟系统。应用Aspen Plus流程模拟软件,对中国石化青岛炼油化工有限责任公司4.1Mt/a柴油加氢装置、0.6Mt/a航煤加氢装置进行装置分馏系统流程模拟,得到了与装置实际操作相吻合的理想模型。通过对模型进行综合分析,以装置节能优化和经济效益最大化为目标,通过降低柴油加氢分馏塔顶部压力及调整航煤加氢分馏塔顶部操作温度等优化手段,柴油加氢装置燃料气消耗量由1500m3/h降至1100m3/h,节能效益达到604.8万元/a;航煤加氢装置通过调整分馏塔顶温度及重沸器热负荷,降低航煤与石脑油组分的重叠度,提高石脑油收率,增产石脑油0.72t/h,增加装置效益172.8万元/a。应用流程模拟技术优化加氢装置分馏系统,共计降本增效777.6万元/a,提升装置的综合效益,实现装置的节能优化生产。

轧钢加热炉节能理论及提效方案规划与评价

对轧钢加热炉生产过程的能效分析评价是开展加热炉节能工作和发展加热炉节能技术的基础.针对加热炉的能效问题,建立了包含加热炉热流、流分析的能效分析模型,以热效率、效率、标准燃料消耗量作为能效评价指标,对加热炉实际生产案例进行了能效评估;结合加热炉所处热轧流程的工作特点具体分析加热炉能量损失原因,将其划分为可避免能量损失与不可避免能量损失,前者为加热炉前后工序的不匹配引起的能量损失,后者为加热炉在理想工序匹配条件下由于设备工作过程固有限制而引起的能量损失;根据能量损失原因相应地提出工序匹配和余热回收这两种能效优化技术方法,利用两种方法对加热炉实际生产案例进行了能效优化分析,并以节能率、优化后加热炉的标准燃料消耗量为评价指标对优化结果进行评价,结果显示两种方法的节能率分别为7.71%和14.69%,优化后加热炉的标准燃料消耗量分别为47.29 kg/t(标煤)和44.29 kg/t(标煤),两种方法可同时应用于加热炉的能效优化,同时使用时,其综合节能率为23.56%,加热炉热效率由49.36%升至60.99%,效率由41.83%升至47.11%,标准燃料消耗量由51.12 kg/t(标煤)降至40.98 kg/t(标煤).

基于双产品回收的CO_2驱采伴生气低温分馏工艺

针对某油田CO_2驱采伴生气气质特性以及双产品回收指标的要求,运用HYSYS软件数值研究基于CO_2-天然气双产品回收的三塔、四塔低温分馏工艺,分析乙烷回收塔塔底温度和原料气中CO_2含量对两工艺CO_2产品量、添加剂用量、工艺能耗的影响规律,并进行三塔/四塔工艺以及四塔工艺改进前后的对比分析。结果表明:三塔/四塔工艺的CO_2产量、添加剂用量以及比热耗均随乙烷回收塔塔底温度的升高而增大,比冷耗呈先减后增变化;随着原料气CO_2浓度的增大,三塔/四塔工艺的CO_2产品量增加,而添加剂用量/比冷耗/比热耗降低;四塔工艺改进后CO_2产品量稍有降低,添加剂用量稍有增加,但比冷耗/比热耗平均降低14.4%/30.9%。结论认为,四塔工艺在总能耗、冷/热能耗及添加剂用量上都远低于三塔工艺,且CO_2回收率高,改进后的四塔工艺则简化了工艺流程且节能效果更为显著。

气田含醇采出水处理系统工艺优化及效果评价

针对榆林天然气处理厂目前气田含醇采出水处理系统存在的沉降除油罐沉降时间不足、收油及转水效率低、油分机杂含量高等问题,导致甲醇精馏塔塔盘堵塞频繁、塔底废液及甲醇产品达标率不稳定以及回注水温度高造成的机泵异常磨损、管线易腐蚀等现场实际问题,进行系统性分析,找准要因,制定了优化沉降除油罐、增加高效旋流分离器、优化甲醇回收装置自动化控制逻辑等对策,系统性提升了榆林天然气处理厂含醇采出水处理工艺水平。

液体循环式显热回收在严寒地区的使用

以实际工程为例,对不同液体循环式显热回收方式的空气处理过程进行了分析,计算了不同热回收方式在设计工况下的静态节能效果,指出在确保安全运行的条件下,采用加大排风量的液体循环式显热回收方式节能效果更好。

千万吨级炼油厂柴油加工流程的优化

分析了我国各种国标柴油和地标柴油标准的主要质量指标。以加工中东高硫原油的千万吨级炼油厂为例,汇总了炼油厂各种柴油馏分的数量、来源和性质,并按照全部生产车用柴油和分类生产普通、车用两种柴油产品的模式研究了全厂柴油的加工方案,对比了两种加工方案的投资、氢气消耗、产品产量和性质、能耗。结果表明:该炼油厂柴油加工流程按2个系列的加氢精制单元,调合生产60%的车用柴油和40%的普通柴油较为合理,达到了柴油资源利用的最优化、降低项目投资以及节能降耗的目的。

一种带热回收的新风负荷梯级处理技术探讨

本文研究的一种带热回收新风冷负荷梯级处理节能技术,是为温湿度独立控制空调系统而开发。利用冷却除湿原理,采用非接触式(蒸发式)排风全热回收技术,结合新风冷负荷的梯级(分质)处理,节能效果明显。室外新风经过滤、预冷、冷却除湿、再热然后送入室内;热量转移通过溶液(水)热载体,采用热量内部转移的方式将排风热回收冷量转移到再热盘管进一步降温(将新风显热量转移到再热盘管)、然后进入预冷盘管升温、最后回到热回收装置,实现了热量的内部转移,避免了外部热量的加入或避免了二次回风而增加的输送能耗,节省新风处理能耗,提高综合制冷效率。

海洋平台压井柴油回收再利用技术

从工程项目投资收益及节能角度出发,设计了简单实用,安全可靠的压井用柴油回收再利用流程。这项工艺技术大大降低了生产操作成本和回收柴油的能耗,实现了节能降耗的目的。

从理论能耗分析炼油装置的节能潜力

介绍理论能耗的概念和引入的必要性,提出理论能耗的推导过程。结合250×104 t/a柴油加氢精制装置的实际生产过程,采用Aspen Plus流程模拟软件对工艺流程进行模拟,计算该过程的理论能耗。与实际能耗进行对比,探讨能量消耗所在,根据用能过程的原理,提出炼厂节能改进的措施。

一步法热法磷酸生产余热回收的热力学分析

以一步法热法磷酸生产余热回收改造为研究对象,利用建立的考虑热法磷酸生产过程推动力和节能潜力的评价体系对改造前后的生产系统进行了能量利用、经济效果和环境影响对比分析,证明了该项余热回收技术改造具有可行性。

提高低产油井采油效率的方法及对策

石油是我国重要的战略储备能源,对于我国社会经济发展国家稳定发展具有重要的作用。而油田开发进入后期,会出现油井产能降低,低产油井数量增多的问题。分析低产油井开采问题,综合实际状况采取有效的措施,提高低产油井采油效率是重要的问题。因此,为了提高低产油井采油效率,要综合实际状况,采取科学的方式进行处理,这样才可以实现高产稳产,进而实现油田开发的产能指标要求。