绿色复苏,创新未来——2024年能源化工产业发展展望

2023年,全球地缘政治环境复杂多变,国内能源化工产业发展面临内需不足、经营困难的压力,但行业能源安全保障能力稳步提高,石油石化产品产量持续增加,呈现巨大的发展韧性和潜力。2024年,能源市场回归均衡,有序转型重新起航,油气价格仍处在中高位;在能源革命10周年的基础上,中国的能源转型步伐迈得更加坚定,重点是要扛牢能源安全责任、落实“双碳”目标任务。由于新能源汽车的快速发展,国内成品油需求进入低增长阶段;化工装置扩张放缓,下游需求改善,企业经营压力得到短暂缓解;同时,化工新材料发展继续取得突破,多个首套新材料生产装置投产,乙烯下游重点布局新材料得到发展。未来行业将更加注重转型与高质量发展,新型炼化一体化产业链将突出竞争力、绿色化、高端化和数智化。

盛虹炼化一体化项目技术分析

以盛虹炼化(连云港)有限公司为例,介绍了国内民营炼化一体化项目的装置规模、技术来源、原料及产品方案、项目建设等情况,并对各种生产工艺进行了技术分析,为国内炼化一体化项目建设提供参考。

炼化一体化型企业产品碳足迹核算研究

以ISO/TS 14067、GHG Protocol和PAS 2050为依据,描述了炼化一体化型企业全厂碳排放和炼化产品碳足迹的核算方法。通过建立炼化一体化型企业单装置核算模型和全厂核算模型,分析了如何将间接排放分摊到各炼化产品中以及不同碳排放分配方式的适用范围,并对未来炼化一体化型企业产品碳足迹核算的发展进行了讨论。

“碳双控”形势下炼化企业的生产经营计划优化

随着我国“双碳”战略稳步推进,从能源消耗总量和强度双控(能耗双控)转向碳排放总量和强度双控(碳排放双控)的新形势对石油石化行业节能减碳提出了更高的要求。本研究从石化产业链的关键环节——炼化生产经营和计划优化的角度出发,探索炼化企业在不改变现有生产工艺和能源结构、不增加额外投资的前提下,通过优化生产方案实现碳减排的新途径。通过梳理某炼化一体化企业A和燃料型企业B的生产过程碳排放情况,创新间接排放因子计算方法,对企业每套装置的碳排放量进行精准测算,将炼油厂的碳排放量测算精度从全厂级别推进到装置级别。并进一步将装置的碳排放量纳入生产计划优化模型,研究了装置级碳排放对企业计划优化的影响,研究发现在原油加工量和乙烯产量等条件不变的情况下优化减碳空间至少3%,为A和B企业在实际生产中提供了切实可行的碳减排解决方案。

炼化企业“大污水场”一体化管理新模式探讨

针对炼化企业污水特征复杂多变、简单粗放的工艺运行模式难以适应日趋严格的出水排放标准等问题,提出了“大污水场”一体化管理新模式,通过污水场间“污水、活性污泥、废气”三联通、“药剂集中管理、操作集中控制”两集中等现代化创新管理新方式,统筹企业环保资源,最大化延展污水场的环保辐射边际,实现了污水系统统一管理、污染物负荷动态调配及内部资源化利用,进而实现环保及经济效益双赢。

业财融合视角下饲料企业会计工作的精细化管理分析

会计工作在推动饲料企业可持续发展中发挥了重要作用,要想优化饲料企业内部管理,保证饲料企业经济效益,就必须重视会计工作的精细化管理。同时,业财融合已是大势所趋,这就对饲料企业的会计工作提出更高要求,只有实现会计工作的精细化管理,才能保证会计信息质量,提高会计工作效率,并为饲料企业决策提供支持。为此,本文主要分析了业财融合对饲料企业的促进作用,并根据会计工作精细化管理的重要意义提出应对措施,从而为饲料企业的可持续发展奠定坚实的基础。

国产超低压连续重整装置扩能改造总结

某石化企业为了调整产品结构,适应企业未来发展方向,推进炼化一体化发展,确保芳烃原料供应,根据总流程测算,对现有国产超低压连续重整装置进行扩能改造,处理量由1.20 Mt/a升级改造成1.50 Mt/a。对装置进行了扩能改造工艺核算,对其可行性进行了深入分析,提出了改造方案并加以实施。结果表明,装置改造后运行情况良好,其中反应苛刻度(C^(+)_(5)RON)上升了1.0单位,脱戊烷生成油液体收率和芳烃质量分数分别提升0.56、1.92百分点。芳烃原料的自供能力提升了46.4%,可实现连续稳定生产PX(对二甲苯)68.8 kt/月,全厂柴汽比从1.22下降至1.09,月均增效约10743万元,产品结构得到明显改善,经济效益显著。

芳烃联合装置C_(8)芳烃资源在炼化一体化加工优化设计

通过对芳烃联合装置中C_(8)芳烃资源的全面分析以及节能方案的深入讨论,提出了一系列优化策略,以在提高装置经济性、降低运营成本和增强企业竞争力方面发挥积极作用,有助于进一步减少芳烃装置的能源消耗。

焦油汽化技术在炼化一体化工厂的应用研究

利用焦油气化技术将石油炼制过程中副产的液体残渣(苯酚焦油、双酚焦油、乙烯焦油等)在高温高压下生成以CO、H_(2)为有效成分的粗合成气,作为制氢的原料气或燃料。该技术一方面将这部分原设计需焚烧处理的残渣用于生产工艺气体,大大提升了其中碳含量的利用效率;另一方面利用煤气化技术内含的酸脱技术有效脱除了残渣中的硫元素(硫也转化为H_(2)S,进而变成产品硫磺),大幅降低了脱硫成本,具有一定的环保意义。该应用可实现石油炼制高硫液体残渣的高效清洁利用,进一步提高原油的综合利用效能,可为同类型的炼化一体化工厂生产流程优化和降本提效提供方向性参考。

基于催化裂化家族技术发展新型炼化一体化

重油流化催化裂化(RFCC)是重油轻质化核心工艺和车用燃料主要来源,近30年来,中国石化(Sinopec)石油化工科学研究院(RIPP)主研并工业化了十五余项FCC家族系列专有技术,为RFCC作为重油轻质化和烯烃、芳烃化的炼化核心工艺奠定了技术基础。针对环境保护对燃油的要求高,且炼制原料重质化、劣质化和炼油过剩而化工品紧缺的现状,结合对FCC家族技术的评述,提出以FCC家族系列技术为核心的一体化技术方案,包括:上游原料加氢预处理、下游油品质量升级、烯烃或芳烃深加工等规模相匹配的装置群,构成重油加工联合装置,实现了环境保护要求和“减油增化”目的,形成新型炼化一体化。

炼化一体全流程生产优化

炼化一体化是石化行业发展趋势,可以从分子层面实现“油头化尾”,以原油开始,以化工结束,降低汽柴油收率,提高化工品产出,极大弥补高附加值、紧缺型化工产品市场需求。在原油资源分配上,向压减成品油效果好的炼化企业倾斜。建立测算模型,按照测算结果,推动企业炼油、化工一体化大负荷生产优化。制定具体策略和措施,提升公司炼油和化工整体负荷和盈利能力。基于上述背景,企业生产优化上确立了积极争取原油加工负荷,推动炼化一体大负荷生产的整体优化思路,达到炼化一体全流程优化,实现整体效益提升的目的。

业财融合下的化工企业成本管控措施

在市场竞争中,企业要想获得长久生存和持续发展必须加强内部控制建设,实现财务与业务之间的有效结合。通过二者整合,可以对企业资源进行优化配置,有效控制运营成本,并提高运营效率,加强对企业财务与业务进行有效整合是现代化工企业经营管理工作中的重中之重。基于此,文章深入探讨了企业在业务与财务融合的大背景下,化工企业在成本管理上所面临的挑战,提出了有针对性的解决策略。

基于业财融合的高校预算绩效精细化管理优化

随着时代的发展,高校财务管理模式也在与时俱进不断创新,将高校财务与业务进行深度融合,建立新型业财融合预算管理体系,提高高校预算绩效精细化管理水平,对加强高校财务组织领导能力、促进财务管理职能转变、促进高校可持续发展都具有重要意义。基于此,文章围绕高校应如何依托业财融合提高自身预算绩效精细化管理水平展开深入研究,旨在为相关人员提供参考。

世界石油炼制技术现状及未来发展趋势

进入21世纪,世界范围内石油资源的重质化、劣质化程度的加深,对清洁、超清洁车用燃料及化工原料需求的日益增加,正使世界炼油技术经历着重大的调整与变革.本工作在分析世界炼油工业和技术发展现状的基础上,指出世界炼油技术的未来发展将集中在重质/劣质原油的加工、清洁燃料的生产和炼油-化工一体化等几个方面.在重质/劣质原油的加工方面,加氢裂化和加氢处理工艺将是21世纪炼油技术的主要发展方向,新型催化裂化(FCC)工艺和焦化工艺也将得到进一步的发展;清洁燃料生产技术的发展方向主要集中在汽柴油的脱硫上,以加氢脱硫为主的各种脱硫技术将得到极大的发展;在炼油-化工一体化发展方面,基于传统FCC工艺改进的最大限度生产低碳烯烃的技术将得到广泛关注,加氢裂化由于其较高的灵活性,既能生产优质中间馏分油(航空燃料和柴油),又能为乙烯厂和芳烃厂提供优质原料,是21世纪炼油-化工一体化发展的核心技术.

我国炼油工业发展趋势分析

2009年我国炼油能力达到4.78×108t/a,成为世界第二大炼油国,成品油产量和质量完全可满足国内需求并出口国际市场。预计2015年我国炼油能力将达到5.8×108t/a,成品油加工能力约3.5×108t/a,主要建成环杭州湾(含长三角)、珠三角、环渤海和西北炼化工业区,炼厂的规模化程度、炼化一体化程度、产业集中度及集约化程度、油品质量都将进一步提高。2015年我国石油需求约5.5×108t,成品油需求约3.0×108t,成品油需求增长有可能放缓,炼油能力将继续保持较快增长,呈现出供大于求的局面。"十二五"期间,我国炼油工业面临着石油资源不足和节能减排等因素的制约。生产清洁油品是炼油工业的发展重点,大力发展各类加氢工艺,采用劣质、重质原油生产清洁油品将成为我国炼油工业发展的必然趋势。炼油企业要进一步提高装置对高硫、高酸及重质原油加工的适应性,增加清洁燃料和石油化工原料供应,促进原油深度加工和炼化一体化整体协调发展。我国炼油行业在节能方面仍有较大上升空间,预计2015年单位综合能耗将降至60kg标油/t。同时,要科学有序地发展生物燃料等替代能源。

炼化一体智能化工厂计划优化模型设计及应用实践

炼化企业供应链协同优化对实现智能炼厂至关重要,计划优化系统是供应链协同优化实现的核心系统。本文详细介绍了规划总院自主研发的新一代计划优化软件整体框架及主要功能,在该平台基础上结合炼化一体化企业流程数据、原油数据库及产品销售等边界条件进行了炼化一体化模型设计及建设,用于开展各类优化分析,并基于线性规划原理,通过边际效益分析及多方案对比分析,结合原油保本价法、缩减成本法及等量替代法等不同的原油选购方法,开展了原油选购测算及应用分析,并对炼化一体化企业加工原油提出了相关建议,指导企业原油选购。

对我国炼油化工产业链发展的思考

炼油化工产业链就是以原油为主要原料,经过不同工艺流程所进行的各类油品的生产及深加工,并包括以其副产品为原料进行各类化工产品的生产而构成的产业集合。一体化、园区化、大型化已成为当前完善的炼油化工产业链应具备的3个特点。2007年我国原油加工能力已达3.8×108t/a,成为世界第二大炼油国;我国乙烯产能为996.5×104t/a,居世界第二位。我国炼油业存在着产品结构不合理,生产柴汽比低于消费柴汽比;炼厂规模偏小,分布不合理;原油加工适应性差,装置结构不合理;深加工能力不足,能耗偏高等问题。我国石化工业乙烯自给率低,油化结构不合理,产业集中度低,规模不够经济,产品档次低。应借鉴发达国家炼油化工产业集中化、基地化发展的经验,加强产业结构和布局调整,注重提高资源利用率,突出核心业务。针对影响炼油化工产业链效益的内外部因素,建议应强化国家宏观政策指导,协调产业链与供应链的关系,重视科技创新,加强产品的升级换代,注重环境保护。

中国碳达峰碳中和目标下炼化一体化新路径与实践

通过对传统炼化一体化流程的思考,本文提出以纵向串联模式分析温度如何强化炼化过程,以横向并联思维归纳炼化工艺。提出通过电供能重构传统的蒸汽裂解技术,获得再电气化下炼化一体化新的技术路线和创新发展空间。文中指出:通过电供能代燃料炉,电烯氢技术及干重整技术不仅使传统的炼油厂和烯烃厂节能减排绿色低碳转型,电供能置换出的干气制合成气及氢用于氢冶金还原铁,二氧化碳捕集、封存及利用(CCUS),甲醇及汽车生产,也使中国钢铁产业同时脱碳,促进中国CCUS及氢能汽车产业发展,支撑中国2030年碳达峰和2060年碳中和目标实现。

炼油/化工一体化生产评述

论述了炼油／ 化工一体化发展状况及国外石化公司一体化经营策略，并对国内的炼油／ 化工一体化发展提出了建议。

典型炼化一体化企业生产低硫船用燃料油的重油加工方案比较

基于低硫重质船用燃料油生产需要以及炼厂最大化生产重整原料和乙烯裂解原料转型升级背景,本文针对典型炼化一体化企业生产低硫船用燃料油,分别采用沸腾床和浆态床的不同重油加工方案从产品分布、产品性质及后续加工路线等进行经济性分析。结果表明,相比于浆态床加氢方案,尽管沸腾床渣油加氢转化率低于浆态床,但由于转化后的产品中干气收率低、各种馏分油的氮含量显著低于浆态床方案,且可以直接生产低硫船用燃料油、不存在废渣处理等优势,此外,耗氢较低,同时航煤、石脑油及芳烃产量增量明显,以50美元效益测算价测算,沸腾床方案扣消费税毛利较浆态床方案高16.13亿元。可见,对于有低硫船用燃料油生产需求的炼化企业,采用沸腾床重油加工路线在经济性方面更具竞争力。