残渣型船用燃料油RMG380调和研究

为控制船用燃料油在燃烧过程中产生的污染,国际海事组织(IMO)于2020年1月1日起强制执行新的硫排放限制法规,将全球范围内的船用燃料油的硫含量限制在0.5%(质量分数)以下。为应对新的燃料油市场形势,中石油某炼化公司积极开展残渣型船用燃料油的调和研究。对照GB17411—2015船用燃料油标准,针对炼厂减压渣油、催化油浆、焦化蜡油、脱蜡油等低值重油进行化验分析,结合本公司炼油结构及市场行情,优选出可能用于船用燃料油RMG380的调和组分。开发公司内部条件下调和成本最低且可行的船用燃料油调和方案,根据调和方案调和出满足残渣型船用燃料油标准RMG380指标要求的产品,为工业化生产提供可行的方案。

残渣型船燃催化裂化柴油组分氧化脱硫研究

环保法规要求的日益严格,国际海事组织要求船用燃料油中的硫含量越来越低,因此开发低成本、高效的船用燃料油脱硫技术十分迫切。研究通过氧化-萃取降低残渣型调和船用燃料油组分催化裂化柴油的硫含量。采用双氧水-甲酸体系氧化,乙腈-水混合萃取剂萃取脱除催化裂化柴油中的硫化物。考察了搅拌速度、氧化温度、氧化剂添加量、氧化时间等因素对脱硫效果的影响。结果表明:在V(催化剂)∶V(氧化剂)∶V(油)=6∶6∶100、氧化温度60℃、氧化时间75 min、转速500 r·min^(-1)的条件下达到硫质量分数低于0.5%的Ⅱ号船用燃料油催化裂化柴油调和组分脱硫要求,收率达83%以上,脱硫率达到65%以上,硫质量分数从7120μg·g^(-1)降低至2477μg·g^(-1),萃取剂回收率95%,脱硫后油品芳香度下降。

沸腾床渣油加氢工艺及其在炼油结构转型中的作用

近年来国内炼油能力持续增加,产能过剩加剧,炼油已在向化工转型;重质产品方面,低硫石油焦及低硫重质船用燃料油标准即将或已实施,渣油的综合利用至关重要。沸腾床渣油加氢工艺具有能将重油轻质化、轻质产品芳烃含量高、重质产品硫含量低的特点。介绍了国内外开发的3种沸腾床渣油加氢工艺技术:法国阿克森斯公司(Axens)的H-Oil工艺、美国雪佛龙鲁姆斯公司(CLG)的LC-Fining工艺和中石化(大连)石油化工研究院有限公司的STRONG工艺。根据沸腾床渣油加氢工艺及产品特点,该工艺在炼化企业中可用于将渣油轻质化为生产化工产品提供中间原料,未转化油也能用于生产低硫石油焦及低硫重质船用燃料油或其组分。

悬浮床加氢装置生产船用燃料油研究

对加氢生产船用燃料油进行系统分析,选用潜在生产低硫船用燃料油的渣油为原料,将高效加氢催化剂与加氢反应器进行优势结合,进行重烃加氢生产低硫船用燃料油研究,研究渣油在催化剂作用下,在加氢反应器中进行加氢裂化时,温度、压力、催化剂种类等工艺条件对转化效果及脱硫效果的影响规律。通过研究,筛选得到重烃加氢生产低硫船用燃料油适宜的技术方案及工艺参数,研究生产船用燃料油技术的可行性。

以大庆减压渣油为原料的高效、廉价驱油表面活性剂OCS的制备与性能研究

针对现有三元复合驱油体系化学剂费用投入大,经济效益差的缺点,以廉价的大庆减压渣油为原料在实验室内合成出廉价的驱油用表面活性剂OCS,并初步评价了所得OCS样品的性能。结果表明,OCS表面活性剂制备重复性好,性能稳定。OCS表面活性剂具有优异的降低原油-地层水界面张力的能力,在NaOH存在条件下,能在较宽的碱浓度范围内使大庆四厂原油的油-水界面张力降至10-3mN/m。在Na2CO3存在条件下,能在较宽的碱浓度范围内使大庆四厂原油、华北油田古一联原油及胜利孤东采油厂原油的油-水界面张力降至10-3mN/m。在无碱条件下,对于大港油田枣园1256断块原油,当OCS表面活性剂含量达到0.1％时,油-水界面张力即可降至10-3mN/m。对大庆四厂原油的驱油试验结果表明,OCS表面活性剂、碱和聚合物三元复合体系(ASP)的驱油效率比水驱提高20％以上。

船用燃料油的调和技术及其稳定性研究

以渣油、乙烯焦油、页岩油为研究对象调和制备船用燃料油。考察了调和比、温度、不同亲水亲油平衡值(HLB值)及复配表面活性剂对调和油黏度的影响。结果表明,当m(渣油)/m(乙烯焦油)=1∶1.25和m(渣油)/m(页岩油)=1∶1.00时,得到的调和油不但黏度指标达到180#船舶燃料油产品要求,而且闪点和稳定性均符合国家标准;当添加HLB值为12且以阴离子与非离子表面活性剂复配的表面活性剂时,调和油的黏度显著降低。复配表面活性剂添加质量分数为0.3%时,黏度降到最低。

微波灰化/DUO-ICP-AES测定残渣燃料油中的铝、硅、钒

采用微波灰化技术消解残渣燃料油，用全谱直读DUO—ICP—AES同时测定残渣燃料油中的铝、硅、钒，优化了仪器工作参数和实验条件。结果表明，在质量浓度0～25．0mg／L范围内铝、硅、钒的线性关系良好（r=0．99970～0．99999），检出限、回收率和相对标准偏差分别为0．005—0．050mg／L、88％～97％和1．0％～3．5％。该方法快速简便，可应用于残渣燃料油中铝、硅、钒的日常检验。

以石油渣油制备的活性炭对模拟燃油的脱硫性能研究

以石油渣油为原料,采取化学活化法和类模板法制备了活性炭材料,并将其用于模拟燃油的吸附脱硫研究。采用高效液相色谱仪分析测量了模拟汽油中的硫含量。结果表明,与以类模板法制备的活性炭相比,以石油渣油为原料通过化学活化法制备的活性炭因微孔丰富和微孔孔容大,对模拟燃油中的含硫化合物二苯并噻吩具有更大的吸附容量和更高的脱硫率。

残渣型船用燃料油连续调合工艺研究

针对船用残渣型燃料油在线调合工艺要求,开发了船用燃料油连续调合管理系统,设计了新型高效静态混合器,并在此基础上开发了残渣型燃料油连续调合工艺。建立了处理能力为240L/h的残渣船用燃料油在线调合小试装置。运行实验表明,该设备运行平稳,能够实现调合方案生成、连续生产自动控制、产品性能实时反馈的全过程,可生产符合国家标准的船用残渣型燃料油,产品稳定性好。

焦油渣改质制燃料油的研究

着重介绍了焦油渣制燃料油的方法 ,并对其稳定性及燃烧性能进行了试验研究。

聚乙烯类废弃塑料延迟焦化方法制取燃料油的研究

通过对比废弃塑料（PE）和渣油的热重曲线（TG／DTG），研究了两者的热解特性，论证了利用延迟焦化方法处理聚乙烯类废弃塑料的理论可行性；同时通过模拟延迟焦化实验，针对性地考察了废弃聚乙烯延迟焦化及废弃聚乙烯与渣油共延迟焦化的反应特性，采用模拟蒸馏方法分析了燃料油产物的成分组成，探讨了废弃聚乙烯延迟焦化方法制取燃料油的生产可行性。结果表明，PE的主要热解温区为350℃～480℃，渣油的为250℃～460℃，两者的热解特性有很大的相似性。PE热解的液体产物中汽油和柴油馏分达到62％，蜡油馏分为38％；PE热解的气相产物为小分子的烃类和氢气。PE与渣油共延迟焦化的液体产物中汽油馏分明显比渣油单独焦化的增加。

调和制备船用燃料油的研究

由糠醛抽出油、乙烯焦油和减压渣油调和制备船用燃料油,考察了温度、调和比、表面活性剂对调和油黏度和闪点的影响。结果表明,当糠醛抽出油∶乙烯焦油∶渣油=1∶5∶1,2∶5∶1和3∶5∶1时,调和油的黏度和闪点达到120#船舶燃料油产品指标;当糠醛抽出油∶乙烯焦油∶渣油=2∶3∶1时,调和油达到180#船舶燃料油产品指标要求。研究还发现,调和油中添加一定量的非离子表面活性剂,能显著减低调和油的黏度,当表面活性剂添加量达到3‰时,黏度降到最低。

松香深加工残渣制备生物燃油的研究

以活性白土、硅藻土、高岭土等作为催化剂,使松香生产及松香深加工利用过程中形成的残渣（俗称黑松香）中所含的部分松香树脂酸、氧化松香树脂酸、树脂酸酯、不皂化的中性物质等发生催化裂解反应,从而制备得到生物燃料油。实验结果表明,活性白土1#和4#的催化效果良好,比较适宜的反应条件为：活性白土1#催化剂,用量为原料质量的5%~7%、反应时间9 h、反应温度285℃。黑松香裂解反应所得裂解产物中热值最大的达到42.20 M J/kg,比原料的热值提高了9.66%,该产物动力学黏度（30℃）为880 mP.as,可满足作为生物燃料油的使用要求。

离子液体萃取脱除残渣燃料油中硫化物

以离子液体1-丁基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐([Bmim]BF_(4))、疏水性1-丁基-3-甲基咪唑六氟磷酸盐([Bmim]PF_(6))、1-辛基-3-甲基咪唑六氟磷酸盐([Omim]PF_(6))以及1-丁基-3-甲基咪唑溴盐([Bmim]Br)为萃取剂,对船用残渣燃料油首先进行了直接萃取脱硫研究,考察了不同条件下离子液体的脱硫性能和再生性能。进而选择离子液体[Bmim]BF_(4)和[Bmim]PF_(6),以H_(2)O_(2)为氧化剂、磷钼酸和磷钨酸为催化剂,完成了不同条件下的萃取-氧化脱硫实验研究。实验结果表明,单级直接萃取的最高脱硫率约为30%,[Bmim]BF_(4)和[Bmim]PF_(6)相对具有较好的再生脱硫性能;采用萃取-氧化法能够显著提升离子液体的脱硫效果,最高脱硫率约70%,同时能够有效降低离子液体的用量。

新型代油浆体燃料——油焦浆

评述了煤浆燃料应用发展历史、现状及其在燃油锅炉中燃烧面临的问题，并在此基础上提出了用石油焦和减压渣油的混合物——油焦浆代替燃料油在燃油锅炉上燃烧以节省部分燃料油。

180~#船用燃料油的调和制备

用乙烯焦油与渣油按一定的比例混合,可以调和制备180#船用燃料油,考察了温度、调和质量配比、表面活性剂对调和油品黏度的影响。实验结果表明,在50℃的反应条件下,当m(渣油)/m(乙烯焦油)为1∶1.25和1∶1.50时,调和油的黏度符合180#船用燃料油的黏度标准。研究还发现,调和油中加入阴离子与非离子表面活性剂做的复配时能显著降低油品的黏度,当添加量为3‰时,效果最佳。

塔河渣油深度减粘生产船用燃料油的研究

介绍采用悬浮床加氢工艺进行塔河渣油临氢减粘的方法。通过对反应温度、反应时间以及添加剂的加入量等工艺条件的考察,得到了悬浮床临氢减粘处理塔河常压渣油生产船用燃料油的操作条件,为加工塔河渣油找到一个新途径。

燃用渣油锅炉炉内灰沉积的形成原因

研究了某燃用渣油锅炉不同受热面的多个灰沉积样品,对燃料油灰和燃料油固体沉淀物的组成做了分析,得到了不同受热面灰渣沉积组分分布。分别用X射线荧光光谱(XRF)分析仪,扫描电镜及能谱仪(SEM-EDX)和X射线衍射分析仪(XRD)鉴定了样品的元素组成、形貌学以及晶相。并用热分析(DSC和TG)确定油灰矿物质转变温度。结果表明:炉膛内主要沉积矿物为莫来石,燃料油灰主要晶相为八面沸石,油灰约在980℃开始出现明显的放热峰,表明油灰中主要组分这时开始转变为莫来石晶相,这一晶相转变过程伴随着强烈的放热效应,从而表明辐射受热面莫来石沉积主要来源于原油催化裂化阶段的添加剂;高温过热器沉积物主要为莫来石和一些玻璃体,方石英与斜长石(钾铝硅酸盐);而低温过热器与省煤器上则出现一些钒酸钠、钒酸铁与硫酸钙沉积,它主要由燃料油本身所含矿物质经高温转化而来。

重油催化裂化柴油中酚类化合物的分离与鉴定

酚类化合物是重油催化裂化柴油中主要的酸性物质组分 ,在重油催化裂化柴油中共鉴定出 7类 40 0余种酚类化合物。实验表明 ,碱萃取是分离催化裂化柴油中酚类化合物的有效方法 ,碱浓度对酚的抽出率及酚类化合物的相对组成有很大影响。对国内几家炼厂生产的催化裂化柴油的比较发现 ,重油催化裂化柴油酚类化合物含量普遍偏高 ,相对含量也存在较大差异。对不同氧化程度的柴油进行分析发现 ,在柴油变质过程中 。

大庆重油催化裂化多产柴油的研究

在小型固定流化床、小型连续流化床及中型提升管装置上进行了催化裂化多产柴油的研究。探索了工艺参数对柴油产率和柴汽比的影响，进行了提升管不同位置进料的试验，评价了新型催化剂。试验结果表明，采用缓和的操作条件对多产柴油有利，但需与重油转化能力强、生焦低的催化剂相配合。ＤＭＣ－２催化剂为较好的催化剂之一。采用选择性裂化可使柴油产率提高１．７５个百分点。