管袋固化清淤泥浆工艺中精准加药方法研究与应用

为削减滆湖底泥污染负荷,优化土工管袋快速固化泥浆技术,开展了滆湖生态清淤的技术应用研究。通过实验确定最佳加药量,提出了泥浆固化精准加药方法,并应用于工程实践。结果表明,处理含固率10%~15%泥浆的最佳加药量为聚合氯化铝与干泥质量比0.2%、聚丙烯酰胺与干泥质量比0.4‰~0.6‰。精准加药系统应用于工程实际,根据实时泥浆流量和浓度,计算出所需的加药流量,及时指令加药计量泵调节到计算的加药流量,实现精准加药,实际与计算流量的误差不超过±5%。土工管袋侧面出水浑浊度、总氮、总磷、氨氮、高锰酸盐指数平均值分别为26.8 NTU、6.29 mg/L、0.19 mg/L、1.02 mg/L、5.04 mg/L;除最先投入使用的沉淀区外,其余沉淀区管袋内固化泥浆含固率在两周后达到40%,6周后达到50%。

大型钢结构多向钢节点电弧增材制造工艺

多向钢节点作为连接大型钢结构的关键构件,承载钢结构建筑各方向的力,对其安全性起至关重要的作用。基于七向钢节点结构特点,文中研究了电弧增材制造钢结构建筑的七向钢节点,采用分区成形、平曲面切片及摆动填充的路径规划方法,将其分为直臂圆管区、相贯区和支管延长区3个区域,相贯区包括两管相贯、三管相贯和四管相贯3种类型。直臂圆管区和支管延长区采用摆动工艺进行堆积,两管相贯、三管相贯和四管相贯区分别采用曲面切片的路径规划进行堆积。对堆积完成的构件进行成形精度检测、微观组织的观测和力学性能的测量。结果表明,七向钢节点构件成形尺寸偏差为±1.32 mm,成形精度较高。微观组织为铁素体和珠光体,构件的抗拉强度和屈服强度相对于同成分铸件分别提高了约30%和105%,电弧增材制造的七向钢节点满足使用要求。

我国斜轧管生产装备及工艺技术的发展

介绍了我国斜轧管机组包括圆盘轧管机组、精密轧管机组和三辊轧管机组的引进和国内自主设计制造情况;分析了斜轧管机组在迭代发展过程中的改进和创新以及存在的不足;探讨了斜轧管机组装备及工艺技术未来的发展趋势。指出斜轧管机组具有产品壁厚精度高、生产组织灵活、产量适中、投资少,适合于小批量多品种生产的优点,特别是三辊轧管机组在生产中厚壁管品种方面的优势是其他的机组所不可替代的。建议未来要结合轧管新技术、新工艺以及采用智能建造技术,对现有斜轧管机组进行升级改造,并结合自身的优势在专业化品种研发上下功夫。

王坡煤矿碎软煤层气动定向高效成孔工艺研究

针对王坡煤矿碎软煤层区域瓦斯治理的需求,对现有气动定向钻进工艺及装备进行优化升级。通过对气动螺杆钻具升级改造,将额定扭矩提升至450 N·m以上;研制的89 mm低风阻螺旋通缆钻杆配套有线通缆测量系统,施工孔深提升至300 m以上;基于“波浪式”精准探测煤层顶底板钻孔轨迹工艺,从侧钻开分支原理出发,改进钻具造斜强度实现快速开分支;系统性分析气动定向工艺在不同地层钻进时轨迹变化特点,形成精准轨迹控制技术,大幅提升施工效率。现场试验期间,共计完成34个主孔,49个分支孔,总进尺17 287 m,平均成孔深度350 m,平均日进尺103 m/d,最高154 m/d,钻孔平均瓦斯抽采体积分数60%以上,百米钻孔抽采纯量是邻近区域普通钻孔2.7倍。

精密铸造锅炉管件用耐热奥氏体钢的研究

为了优化耐热奥氏体钢在锅炉管件精密铸造中的工艺,选取典型焊接接头进行分析,预热温度≥5℃,电压13~14V,焊层数3层,电流190~200 A,层间温度50~230℃。结果显示,600~1200℃温度环境下,AFA25-15为单相奥氏体基体,析出相为NiAl、σ相、M_(23)C_(6)、MC碳化物。通过适当冷变形处理之后,强度明显提升,AFA-50%与AFA-20%抗拉强度均有所降低,断后伸长率变动差异表现不明显。材料氧化腐蚀程度与温度呈正比关系,S31042材料抗氧化腐蚀能力最强,S31035与C-HRA-5材料抗氧化腐蚀能力基本相当。通过本文的研究与探讨,有利于改善锅炉管件用耐热奥氏体钢的综合性能,提升拉伸性能。

狭小空间下长距离精准拖拉大管径钢管施工方法

结合南水北调配套工程大兴支线工程第七标段洞穿管实例,介绍狭小空间下长距离精准拖拉大管径钢管的方法,总结了狭小空间下长距离精准拖拉大管径钢管的要点及注意事项,分析了狭小空间下长距离精准拖拉大管径钢管施工方法的使用效果,结果表明,该施工方法经济环保、效益显著。

精密铜管生产线在线质量控制系统研究

精密铜管因其卓越的导热性和电导性,在众多工业领域中发挥着重要作用。随着工业需求的不断提高,精密铜管的质量控制显得尤为重要。文中通过分析精密铜管生产线的组成和工艺流程,探讨了精密铜管的应用领域及其质量要求,并着重介绍了在线质量控制系统的设计与实施。通过引入在线质量监测技术和质量数据分析处理,该系统能有效提高精密铜管的生产效率和产品质量。此外,文中还探讨了系统的设计原理、硬件配置与软件开发,并通过案例分析展示了实施效果,为精密铜管生产线的质量控制提供了新的思路。

高分辨率立体测绘相机系统热控设计及验证

高分辨率立体测绘相机的光学系统及探测器的温度稳定性影响测绘相机的测绘精度。针对透射式光学系统,采用多级外热流抑制技术,使星相机透镜的温度稳定性提高了6倍;针对反射式光学系统,采用间接辐射式控温等热控技术,使主镜、次镜的温度稳定性达到±0.3℃;针对大功率电荷耦合元件(CCD),采用基于环路热管(LHP)的节能型控温技术,在满足温度指标的前提下使环路热管驱动功率的周期平均值由60 W降低至33.8 W,同时节省约40%的主冷凝器面积及质量;针对CMOS,采用两级温度波动抑制技术,使其温度稳定性达到±0.3℃。研究了地面热试验的方法,报告了测绘相机系统关键部组件在极端空间环境下的在轨数据,全面验证了热控设计方法的正确性。

精密焊管制造技术与产品功能化提升

介绍了精密焊管的制造技术以及主要产品标准、技术要求和应用发展情况;探讨了精密焊管的制造模式;分析了精密焊管发展面对的挑战与机遇。指出,作为焊管质量升级、品种及功能化拓展的精密焊管,在适应低碳化市场、多品种制造和功能化应用等方面具有较强优势,受到机械加工、汽车制造等行业的较多关注,其产品制造技术的经济化、应用的功能化提升成为赢得市场的良好契机。

斜轧管机组的特点及发展方向

通过总结我国轧管机组机型发展的趋势指出,采用斜轧工艺的阿塞尔机组和精密轧管机组在不断减少。与连轧管机组进行多方面的对比发现,斜轧管机组生产的钢管虽外观不完美,但具有产品成本低,尺寸精度高的明显优势,指出不断挖掘斜轧管机组的特点,完善工艺技术,开发有特色的中厚壁钢管产品,做强优势产品,是斜轧管机组未来的发展方向。

15CrMoG钢管弯曲回弹的改进PSO-BP评估

为精确预测管材弯曲回弹并设计合理的补偿方案,选择经过优化处理的BP机器学习算法建立预测模型,之后对其开展了控制性能评价。大幅提升了泛化性能并获得更高的预测精度,促进算法更快完成收敛过程。并对模型开展了验证分析。研究结果表明:当以PSO算法优化BP建立预测模型进行预测时跟目标结果间形成了15.7%的平均误差,相对于BP预测模型,大幅提升了预测精度,但会导致计算效率明显下降,所需计算时间接近1.5h。以改进粒子群算法对BP进行优化后,可以有效提升神经网络泛化性能,跟目标值相比平均误差只有6.2%。先对基本PSO算法实施优化处理,再利用优化后的PSO算法调整BP,由此建立得到机器学习预测模型。此模型可以达到高预测精度以及高效率的要求,可以有效满足管材数控弯曲回弹以及补偿的计算需求。

等截面双作用柱塞泵结构设计

设计了一款应用在水肥一体化设备中的新型等截面双作用柱塞泵,开展了不同柱塞行程比例(20%、40%、60%、80%和100%)和灌溉管道压力(0.04、0.08、0.12、0.16和0.20MPa)下柱塞泵工作流量变化试验,分析行程比例、管道压力与工作流量的响应关系,定量化研究新式柱塞泵较传统柱塞泵工作效率改进程度,并与传统柱塞泵进行施肥效率、占用空间和质量等方面对比分析。新式柱塞泵可通过调节柱塞行程比例,使水肥一体化设备灌溉精准化。满行程时,新式柱塞泵相较于传统柱塞泵输送相同流量的时间节约33%~38%;当管道压力自0.04MPa升至0.20MPa时,新式柱塞泵较传统柱塞泵机械效率提升约18%,施肥流量提升32%~45%;同传统柱塞泵相比,新式柱塞泵结构合理,部件使用寿命长,缩小占用空间约60%,减小质量约62%,减少了加工与运输成本。从机械效率、占用空间、质量综合分析,新式柱塞泵性能优于传统柱塞泵,为柱塞泵高效、轻量化发展提供一定参考。

大直径弧形金属管道现场高精度制作安装

传统弧形管道加工制作存在弧形管道接头、支吊架数量过多、管道加工周期长、加工费用高等弊端,在总结传统施工工艺基础上,创新出一种三点煨弯法施工工艺,将直管段加工成需要的弧形管道,同弧度金属管道误差在±1mm,保证了管道加工的整体美观。

新型三辊周期冷轧管机探究

从结构设计、传动系统、轧辊孔型设计等方面分析了LG型和LD型周期式冷轧管机在生产过程中存在的问题,提出了一种能够满足更高轧制需求的新型三辊周期冷轧管机的设计方案。该新型三辊周期冷轧管机采用直线往复式行星减速机,解决了传统轧管机传动效率低、传动链长、震动大、设备占用空间大等缺点;采用了新型三辊轧制孔型,提高了成品管的精度,满足大变形、高精度轧制需求;通过优化整体结构,解决了传统开式机架刚度低、受力集中、长期使用易出现金属疲劳变形的问题。

高精度薄壁冷拉管材的矫直处理

文章分析了6061合金T6状态Φ100mm×2mm高精度管材矫直易发生不合格产品的因素,总结了该高精度管材弯曲矫直与压扁矫直的复合矫直方案,生产出的产品满足了客户的需求。

某电信机房热管节能改造能效分析

目前单元式水冷多联热管被广泛应用于数据中心的冷却。但是系统运行受室外温度的影响较大,需要在不同的模式之间进行切换。传统的热力学分析方法计算粗糙,只能间接的反映系统的实际运行过程。应用有限时间热力学分析方法。真实再现了系统的实际运行过程。针对长沙某电信机房传统的风冷精密空调改造前后的全年能效进行了建模和计算。结果表明全年节能约300万kW·h。

机械筛管挡砂精度优化实验及设计模型

针对现有机械筛管挡砂精度设计方法考虑因素不全面或通用性较差的问题,进行了机械筛管挡砂精度优化实验,并通过实验结果的拟合建立了挡砂精度设计经验模型。利用机械筛管综合性能测试实验装置,使用35个地层砂样本和9类筛管进行了实验,通过测量不同挡砂精度下的相对过砂量、计算流通性能指标,优化得到不同粒径特征地层砂的合理挡砂精度。对实验结果进行拟合,考虑了综合中值粒径、细质组分粒径的地层砂粒径特征及其均匀性,以及实际生产条件的影响,建立了机械筛管挡砂精度优化设计经验模型。该模型在多个油田实际应用20余井次,防砂效果良好。该模型应用简便,考虑的因素更全面,普遍适用性较强,且通过应用该模型可以省去大量的实验时间。

基于精度和物性的虚拟装配技术

针对生产现场的需求和虚拟装配技术的发展趋势,提出了一种集精度、物理属性以及结构件与线缆管路仿真分析一体化的虚拟装配技术,从过程、精度和物理属性的角度实时地模拟装配现场和装配过程中可能出现的各种问题和现象,为实现产品的科学装配和装配质量预测提供了有效途径。给出了一体化的虚拟装配技术总体工作流程,并对虚拟环境下的装配精度预分析、基于物理属性的虚拟装配、线缆和管路布局与装配仿真等关键技术进行了阐述。通过仿真实验验证了该技术的有效性。

钛合金管径向精锻数值模拟分析

针对TC4钛合金管件的径向精锻,根据其工艺特点进行了简化建模,利用数值模拟软件Deform 3D对管件径向精锻过程进行了数值模拟,通过其成形过程的应力、应变分布特征,分析钛合金管的成形特点;通过坯料金属流动的速度场分布,分析该零件成形过程及特点。通过其行程———载荷曲线,进行成形力预测,对实际生产过程具有较大的意义。进行了模具受力分析,对模具寿命的预测有一定帮助。在该管件的数值模拟基础上进行了生产试制,试件产品成形顺利,质量良好。

带长管道的阀控马达无磁转台控制策略研究

针对带长管道的阀控马达系统用常规PID策略控制效果不理想的缺点,提出了一种新的PIDD控制策略对系统进行控制。以考虑管道效应的系统数学模型为基础,引入对凸轮转子叶片马达所受扰动力矩的分析,并结合时滞系统的特点,导出了PIDD控制策略。实验和仿真结果基本一致,表明该控制策略能显著提高系统的速率精度并有效地减少抖动,达到很好的控制效果。